福建廈門某石化重工廠在關鍵設備升級過程中，對大型環形鍛件的性能與交付週期提出了嚴苛要求。該工廠原採用的鍛件在高溫高壓環境下頻繁出現變形與裂紋，嚴重影響生產連續性。針對這一狀況，佳寧鍛造憑藉在環形鍛件領域的技術積累，爲其提供了定製化解決方案。
本次合作對象爲福建廈門某石化重工廠，其核心裝置需使用外徑超2米、壁厚差異極大的特種環形鍛件。面對國外供應商交期長、國內同行精度不足的困境，該工廠最終選擇與具有多年大型鍛件製造經驗的佳寧鍛造展開協作。
該石化重工廠面臨三大核心難題：一是原鍛件在長期高溫（≥500℃）與高壓環境下，組織穩定性不足，局部出現蠕變裂紋；二是現有供應商無法滿足其嚴格的尺寸公差要求（內外徑同心度偏差需控制在0.5mm以內）；三是工程進度緊迫，常規90天的供貨週期無法匹配檢修窗口，急需在45天內完成交付。
針對上述痛點，佳寧鍛造從材料選型、工藝優化到全流程檢測進行了系統性升級。在材料環節，採用專用耐熱合金鋼，通過微合金化處理提升高溫抗蠕變能力；在成型工藝上，引入多火次控制軋製技術，有效消除內應力並有助於組織均勻性；同時，利用數控環軋設備實現高精度尺寸控制，最終成品內外徑同心度穩定在0.3mm以內。在交付方面，通過並行工程壓縮工期，最終提前一週完成全部鍛件的交付與驗收，助力客戶設備按時復產。
