Bối cảnh dự án

Một nhà máy sản xuất linh kiện khai thác mỏ tại Phù Lăng, Trùng Khánh, từ lâu đã hoạt động sản xuất các bộ phận máy móc khai thác mỏ, với các bộ phận trục đóng vai trò then chốt trong vận hành toàn bộ máy. Các sản phẩm rèn trục được sản xuất từ quy trình rèn ban đầu của nhà máy gặp phải các vấn đề như độ đồng nhất kích thước kém và độ đồng đều cấu trúc bên trong không đủ, dẫn đến khối lượng gia công lớn sau đó và lãng phí vật liệu rõ ràng, đồng thời ảnh hưởng đến hiệu quả lắp ráp và tuổi thọ của toàn bộ máy. Để nâng cao khả năng cạnh tranh của sản phẩm, nhà máy rất cần một đối tác có thể cung cấp ổn định các sản phẩm rèn trục chất lượng cao.

Những điểm đau của khách hàng

Những thách thức chính mà khách hàng gặp phải bao gồm: 1. Phạm vi dung sai kích thước rộng của các sản phẩm rèn trục dẫn đến việc sửa chữa lặp đi lặp lại trong quá trình lắp ráp và kéo dài chu kỳ sản xuất; Thứ hai, sự phân bố bên trong của vật liệu không lý tưởng, ảnh hưởng đến khả năng chịu mỏi của sản phẩm; Thứ ba, tỷ lệ sử dụng vật liệu theo các quy trình truyền thống tương đối thấp, làm tăng tổng chi phí; Thứ tư, chu kỳ giao hàng biến động mạnh, khiến việc đáp ứng nhu cầu tập trung vào mùa cao điểm đối với máy móc khai thác trở nên khó khăn.

Kế hoạch rèn

Để giải quyết những vấn đề này, Jianing Forging đã tùy chỉnh kế hoạch rèn cho các sản phẩm rèn trục cho nhà máy. Trong giai đoạn thiết kế khuôn, mô phỏng số được sử dụng để tối ưu hóa bề mặt chia và góc kéo khuôn, giảm các hạn chế gia công sau đó. Trong quá trình rèn, bằng cách kiểm soát chính xác nhiệt độ gia nhiệt, tốc độ biến dạng và phương pháp làm nguội, độ đồng đều của quá trình tinh luyện hạt được cải thiện. Đồng thời, kiểm tra kích thước toàn bộ quy trình và lấy mẫu độ cứng được triển khai để giúp ổn định các thông số chính trong mỗi lô sản phẩm. Cuối cùng, các sản phẩm rèn trục giao có thể kiểm soát trong phạm vi ±0,3mm, tỷ lệ sử dụng vật liệu tăng 12%, và thời gian giao hàng được rút ngắn khoảng 20%, giúp giảm chi phí vận hành tổng thể của khách hàng.