Tóm tắt vụ án

Trong quá trình nâng cấp dây chuyền sản xuất, một nhà máy thiết bị tự động hóa ở Hợp Phì, An Huy, đã đặt ra yêu cầu hiệu suất cao hơn cho bộ phận truyền động chính của mình—đó là rèn vòng. Nhà máy từ lâu đã dựa vào các quy trình rèn truyền thống, nhưng trong vận hành thực tế, các vấn đề như sai lệch kích thước và tuổi thọ mỏi không đủ thường xuyên xảy ra, ảnh hưởng đến sự ổn định tổng thể của máy và chi phí bảo trì. Đáp ứng tình hình này, Jianing Forging cung cấp các giải pháp rèn tùy chỉnh nhằm giúp khách hàng nâng cao độ tin cậy của thiết bị.

Những điểm đau của khách hàng

Các vòng rèn ban đầu tại nhà máy thiết bị tự động hóa này chủ yếu gặp phải ba vấn đề chính: Thứ nhất, độ đồng nhất kích thước kém, đòi hỏi phải điều chỉnh gia công thêm trong quá trình lắp ráp theo mẻ, dẫn đến giảm hiệu quả sản xuất; Thứ hai, cấu trúc bên trong của vật liệu không đều, khiến các vết nứt nhỏ dễ bị nứt dưới điều kiện tải trọng lớn và gây khó khăn trong việc đáp ứng tiêu chuẩn tuổi thọ; Thứ ba, chu kỳ cung ứng kéo dài khiến mô hình rèn truyền thống không đáp ứng được nhu cầu chuyển đổi nhanh của khách hàng, hạn chế việc nâng cấp dây chuyền sản xuất linh hoạt.

Ưu điểm sản phẩm

Jianing Forging đã giải quyết các vấn đề của khách hàng thông qua các biện pháp sau: Thứ nhất, bằng cách áp dụng khuôn mịn và quy trình rèn đa trạm, dung sai kích thước của rèn vòng được kiểm soát trong phạm vi 0,5mm, giúp giảm đáng kể thời gian gia công cho các quy trình tiếp theo; thứ hai, bằng cách tối ưu hóa tỷ lệ vật liệu và thông số xử lý nhiệt sau rèn, rèn đạt kích thước hạt trên cấp 8, cải thiện tính chất cơ học tổng thể khoảng 15%; Cuối cùng, dựa vào hệ thống lập lịch linh hoạt, chu kỳ giao hàng cho các sản phẩm rèn vòng tiêu chuẩn được rút ngắn xuống còn 7 ngày làm việc, đồng thời hỗ trợ chuyển đổi nhanh giữa các lô nhỏ và nhiều loại sản phẩm, đáp ứng nhu cầu điều chỉnh dây chuyền sản xuất động của khách hàng.