Shanxi Jianing Forging зібрала реальні інженерні приклади довгих валів, коротких валів, ведучих валів і морських ядерних силових валів, повністю демонструючи процес кування валів, точність готової продукції та практичні сценарії застосування важкої техніки.
У районі Шуньї в Пекіні вже давно займається виробництвом і постачанням різних металевих деталей. Нещодавно фабрика зіткнулася з технічною вузькою горою при обробці валових ковок. Після ретельного дослідження та порівняння вони зрештою обрали рішення для кування Цзяніна. Нижче наведено детальний аналіз цієї справи.
Цей завод з виробництва металургійних деталей переважно виконує замовлення на валові ковані матеріали для великого машинного обладнання, з суворими вимогами до механічних властивостей продукції, точності розмірів і часу доставки. Через низьку ефективність оригінальних методів обробки та складність підтримання стабільного рівня проходження готової продукції фабрика зіткнулася з недостатніми виробничими потужностями та зростаючими скаргами клієнтів.
1. Внутрішня структура валових ковок нерівномірна, що призводить до утворення тріщин у деяких виробах під час подальшої термічної обробки та збільшує рівень дефектів. 2. Сучасне обладнання для кування має обмежену потужність і не може задовольнити потреби формування великих деталей валів, що вимагає аутсорсингової обробки, що призводить до тривалих циклів і високих витрат. 3. Низьке використання матеріалів і великий запас для заготовки, що ускладнює подальшу обробку. 4. Відсутність зрілої системи параметрів процесу, залежність від досвіду працівників та значні коливання якості.
Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forgeing пропонує індивідуальні рішення для загального кування валів:
Оптимізація процесу: За допомогою багатонаправлений ковки в поєднанні з технологією температурного контролю лінії потоку металу розподіляються більш рівномірно вздовж осі, усуваючи внутрішню розпливчастість і розділення, збільшуючи щільність ковок.
Узгодження обладнання: За допомогою великотоннажного кування Jianing Forging деталі валів великої секції формуються за один раз, що зменшує проміжні етапи нагрівання та скорочує цикли обробки.
Економія матеріалів: За допомогою аналізу скінченноелементного моделювання оптимізується розподіл матеріалів і етапи попереднього кування, що дозволяє заготовці залишатися в розумних межах і підвищує використання матеріалів приблизно на 12%.
Затвердіння процесу: Встановлення стандартизованих інструкцій з кування для заводів запчастин, у поєднанні з онлайн-системами вимірювання температури та моніторингу деформацій для досягнення контролю процесу та зменшення впливу людини.
Після серійного випробувального виробництва та сторонніх випробувань усі механічні властивості валових ковок заводу відповідали вимогам до креслення: стабільний рівень проходження понад 98%, час доставки скоротили на 30%, а загальні витрати знизилися приблизно на 15%. Наразі обидві сторони встановили довгострокові співпраці, і ефективність виробництва та конкурентоспроможність заводу покращилися.
