У сфері виробництва корабельних деталей дискові ковки, як ключові компоненти трансмісії, мають якість, яка безпосередньо впливає на стабільність і безпеку експлуатації обладнання. Завод корабельних запчастин у Тайчжоу, Чжецзян, давно зосереджується на виробництві та обробці такого типу кування, але стикається з такими проблемами, як великі дозволи на обробку, низьке використання матеріалів і труднощі з контролем стабільності продукції у реальному виробництві. Щоб подолати ці вузькі місця, фабрика співпрацювала з Jianing Forgeging для оптимізації процесів кування та рішень для проєктування форм, тим самим покращуючи якість дискових ковок.

Короткий виклад справи

Ця співпраця зосереджена на певній специфікації кування дисків на кораблі, яка повинна відповідати високій точності та вимогам внутрішньої герметичності. Після отримання запиту команда кування Цзяніна провела систематичний аналіз початкового процесу, поєднуючи властивості матеріалу та можливості обладнання для розробки плану вдосконалення.

Проблеми з клієнтами

Раніше завод мав такі помітні проблеми у виробництві кування дисків:

• Великий надлишок у кованих заготовках, тривалі наступні цикли обробки та значні матеріальні відходи;
• Значні розмірні коливання в межах однієї партії продуктів і нестабільні показники проходження;
• Традиційні процеси відкритого кування мають низьку ефективність і важко задовольняють вимоги до часу доставки;
• Деякі ковки мають внутрішні дефекти ослаблення, які впливають на надійність експлуатації.

Переваги та рішення продукту

Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forgeing впровадила покращення з трьох вимірів: конструкція форми, процеси кування та параметри термічної обробки:

• Оптимізація форм: Використання закритого розчину для кування зменшує втрати від спалаху, збільшує використання матеріалу більш ніж на 15% і допомагає наближати кування до готової продукції, зменшуючи подальший обсяг обробки.
• Контроль процесу: Завдяки багатоступеневому проєктуванню попереднього кування + фінального кування, у поєднанні з більш точними розрахунками ваги заготовок, ефективно контролюється послідовність розмірів продукту, з підвищенням рівня проходження партії до 98%.
• Стабілізація термічною обробкою: оптимізує параметри процесу нормалізації та загартування, усуває ковальні напруження, удосконалює структуру зерен і покращує внутрішню щільність і механічні властивості кування.
• Ефективність процесу: Завдяки скороченню часу заміни штампу та оптимізації циклів кування виробничий цикл окремих деталей приблизно на 20% коротший за традиційні процеси, що відповідає вимогам доставки клієнтів.

Остаточно поставлені дискові кування були оглянуті замовником, і всі показники відповідали технічним вимогам, при цьому загальні виробничі витрати знизилися приблизно на 10% порівняно з попередніми покращеннями, що принесло високу визнання клієнтів. Цей випадок демонструє, що Jianing Forgeing має зрілі можливості кастомізації процесів у сфері кування корабельних компонентів, що дозволяє вирішувати питання точності, ефективності та використання матеріалів, які існують у традиційному виробництві.