Shanxi Jianing Dövme bitiş dişlileri, valf gövdeleri ve otomotiv parçaları ince kalıp dövme canlı vaka çalışması; otomotiv, petrokimya ve hidrolik ekipman desteği için uygun, yüksek hassasiyetli kalıp dövme işlemi ve bitmiş ürün boyut hassasiyetini sezgisel olarak sunar.
Otomotiv parça üretimi alanında, kalıp dövme kalitesi aracın güvenliğini ve hizmet ömrünü doğrudan etkiler. Sanmenxia, Henan'daki bir otomotiv parça fabrikası (bundan sonra "fabrika" olarak adlandırılır) uzun süredir şasi yapısal bileşenleri üretimiyle meşgul olsa da, son yıllarda düşük hammadde kullanımı, dövme yapılarının düzensiz iç organizasyonu ve sıkı ürün teslimat döngüleri gibi birçok zorlukla karşılaşmıştır. Bu sorun noktalarını gidermek için Jianing Forging, kalıp dövme çözümlerini özelleştirerek dövme süreçlerini ve kalıp tasarımını optimize ederek tesisin istikrarlı seri üretim elde etmesine yardımcı olmuştur.
Fabrika ağırlıklı olarak otomotiv direksiyon eklemleri ve kontrol kolları gibi anahtar kalıp dövmeleri üretir ve yıllık üretimi 100.000'den fazla parçadır. Orijinal süreçte yüksek malzeme kayıp oranları, aşırı dövme izni ve sürekli yüksek sonraki işleme maliyetleri gibi sorunlar vardı. Aynı zamanda, bazı karmaşık yapısal parçalar dövme sırasında dolaşım bozukluğuna, katlanmaya ve diğer kusurlara yatkındır; bu da ürün geçiş oranlarının %85'i aşmasını zorlaştırır.
1. Düşük malzeme kullanımı: Orijinal süreçte, bar stokun kullanım oranı %70'in altındadır ve kesme ile kaplama işlemlerinde büyük miktarda ham madde israf edilir.
2. Kararsız iç kalite: Dövmenin mikroyapı yoğunluğu eşit değildir; bazı alanlarda gevşeklik veya iri tanecekler bulunur ve bu da yorgunluk ömrü testlerinin sonuçlarını etkiler.
3. Kısa kalıp ömrü: Sık sık yapılan kalıp değişiklikleri üretim döngülerini bozur; tek bir kalıp seti yaklaşık 3.000 ürünü tamamlayabilen kapasiteyi ciddi şekilde etkiler.
4. Sıkı teslimat döngüleri: Ham üründen bitmiş ürüne birden fazla işlem gerektirir; toplam teslimat süresi 15 günü aşar ve OEM toplu siparişlerini karşılayamaz.
Jianing Forging, bu sorun noktalarını gidermek için aşağıdaki teknik çözümleri sağlamıştır:
· Rafine bir ön dövme + son dövme kompozit süreci kullanılarak, bilet şekli sonlu eleman simülasyonu ile optimize edilir; bu da malzeme kullanımını %82'nin üzerine çıkarır ve atık oluşumunu azaltır.
· Sıcaklık kontrollü dövme teknolojisi tanıtılır, deformasyon hızı 900°C-980°C aralığında kontrol edilir, tane arındırılması ve iç mikroyapı testleri Grade II veya üzerindeki standartlara ulaşmıştır.
· Özel olarak daha dayanıklı kalıp çeliği, yüzey nitrür işlemi ile birleşince, kalıp ömrünü bir set başına 8.000 parçaya kadar uzatır ve kalıp değişim sıklığını azaltır.
· Neredeyse yerel boş teslimat ve hızlı kalıp değişimi (SMED) çözümleri kullanılarak optimize edilmiş üretim zamanlaması, tek parça için kapsamlı üretim döngüsünü 8 günün altına sıkıştırdı.
Şu anda fabrika, aylık istikrarlı bir arz olan 8.000'den fazla üniteye ulaşmış, %97 ürün kalite oranını korudu ve müşterilerin toplam maliyetlerini yaklaşık %12 azalttı.
