Shanxi Jianing Финишные шестерни, корпуса клапанов и автомобильных деталей — живой кейс, интуитивно демонстрирующий высокоточную обработку и точность размеров готовой продукции, подходящие для поддержки автомобильного, нефтехимического и гидравлического оборудования.
Завод по производству запчастей для судов в Дунъине, провинция Шаньдун, давно занимается производством и обработкой морской фурнитуры, швартовочных деталей и конструктивных компонентов, сохраняя стабильный спрос в секторе ковки штампов. Однако первоначальные поставщики ковки завода испытывали трудности с удовлетворением растущих потребностей в заказах по срокам поставки, точности продукции и стабильности партий, что сказывалось на общей эффективности производственной линии и качестве сборки.
Верфь сталкивается с тремя серьёзными проблемами в реальном производстве: во-первых, большие отклонения размеров в штемпельных конструкциях приводят к нестабильным допускам к обработке и высокому уровню дефектов; Во-вторых, внутренняя плотность микроструктуры ковок недостаточна, и во время инспекций судна возникали многочисленные сбои по обнаружению дефектов; В-третьих, мощность поставщиков сильно колеблется, часто задержки поставок в пиковые сезоны, что нарушает производственные графики производителей.
Чтобы решить эти проблемы, компания Jianing Forging предоставила этому заводу по сборке кораблей индивидуальное решение для ковки штампов. Во-первых, благодаря внедрению тонкой конструкции и технологии непрерывной ковки с несколькими станциями, допустимость размеров детали сохраняется в пределах ±0,3 мм, что уменьшает допустимый объем обработки. Во-вторых, оптимизируя спецификации нагрева и коэффициенты ковки, внутренние зерна ковки становятся более тонкими, а конструкция — плотнее, при этом скорость ультразвукового обнаружения дефектов остаётся стабильной выше 99%. Наконец, Jianing Forging разработала гибкий механизм планирования производства, который динамически корректирует производственные линии в зависимости от приоритетов заказов на заводе, помогая сократить обычные сроки поставки на 20% и завершить замену формы и производство в течение 24 часов для срочных заказов. В настоящее время это решение массово применяется к ключевым компонентам, таким как кольца анкерных цепей, отверстия для направляющих тросов и основания настилов, при этом клиенты сообщают о масштабном снижении затрат примерно на 15% и значительном повышении эффективности сборки.
