Shanxi Jianing Финишные шестерни, корпуса клапанов и автомобильных деталей — живой кейс, интуитивно демонстрирующий высокоточную обработку и точность размеров готовой продукции, подходящие для поддержки автомобильного, нефтехимического и гидравлического оборудования.
В ходе долгосрочного производственного процесса определённый завод по производству деталей строительного оборудования ввёл более строгие требования к производительности и устойчивости ключевых ковок. Для улучшения качества компонентов и снижения общих затрат фабрика объединилась с Jianing Forging для совместного продвижения оптимизации и модернизации штампов. Благодаря зрелым технологиям ковки и обширному опыту в отрасли, Jianing Forgeging предлагала целевые решения для решения проблем, выявленных при использовании оригинальных ковок.
Оригинальные штемпельные выковки имеют следующие недостатки в практическом применении: Во-первых, внутренняя плотность микроструктуры ковок неравномерна, из-за чего некоторые детали при усталости появляются ранние трещины; Во-вторых, контроль точности размеров недостаточно стабилен, что приводит к большим припускам на обработку для последующего обработки, что увеличивает потери материалов и время обработки; В-третьих, поверхностно окисленный декарбюрированный слой слишком толстый, что влияет на последующие результаты термической обработки и долговечность конечного продукта. Кроме того, производитель деталей надеется оптимизировать вес ковки при сохранении производительности для адаптации к новому поколению лёгких конструкций машин.
Чтобы решить эти проблемы, Jianing Forgeging систематически оптимизировала три измерения: материалы, процессы и инспекцию: с точки зрения материалов она тщательно отбирает высококачественные заготовки из легированной стали и корректирует соотношение состава микросплава для улучшения общих механических свойств ковок; На стороне процесса применяется сочетание многонаправленного ковки штампов и тонкой ковки, в сочетании с компьютерным моделированием, оптимизируя конструкцию полости формы и температурный профиль ковки, что делает распределение потока металла более разумным, внутреннюю структуру — более однородной и плотной, при этом сохраняя точность размеров в пределах ±0,3 мм, что уменьшает допустимый объем для последующих процессов; С точки зрения инспекции внедрение ультразвукового обнаружения дефектов в сочетании с металлографическим анализом для мониторинга качества помогает снизить уровень внутренних дефектов каждой партии до уровня отраслевых норм. Окончательные поставляемые ковки показали улучшение срока службы усталости, стабильность размеров и качества поверхности, при этом снизив вес примерно на 5%, что помогло клиенту достичь общей цели по снижению веса машины.
