A Forja Shanxi Jianing pode processar forjados de recipientes sob pressão de grande diâmetro feitos de aço carbono, aço inoxidável e aço liga. A estação possui uma grande variedade de casos reais de forja em cilindros, demonstrando plenamente as capacidades de forjamento de cilindros de grande porte e os resultados resistentes à corrosão dos produtos acabados.
Este caso foca no projeto de forja de cilindros em uma fábrica de máquinas de mineração em Pingdingshan, Henan. Esta fábrica de máquinas há muito tempo atua na fabricação de equipamentos de mineração e possui exigências rigorosas quanto à confiabilidade, estabilidade dimensional e vida útil das forjações em barril. Com tecnologia de forja madura e capacidades de processamento fino, a Jianing Forging fornece forjamentos em cilindro em grande quantidade que atendem às especificações técnicas, apoiando efetivamente a operação eficiente dos equipamentos principais da máquina.
Na produção real, a fábrica de máquinas de mineração enfrenta os seguintes desafios importantes: Primeiro, as forjadas de barris são propensas a defeitos internos sob condições de impacto de carga pesada, levando a falhas precoces; Segundo, a margem de usinagem para forjar blanks é muito grande, resultando em longos tempos de usinagem subsequentes e desperdício sério de materiais; Terceiro, múltiplos fornecedores apresentam ciclos de entrega instáveis, afetando o progresso da montagem de toda a máquina; Quarto, as propriedades mecânicas das forjadas variam significativamente entre os lotes, o que não ajuda a garantir a consistência dos equipamentos. Esses pontos de dor aumentam diretamente os custos de gestão de qualidade dos clientes e os riscos de escalonamento de produção.
Para resolver esses pontos problemáticos, a Forja Jianing oferece uma solução sistemática: primeiro, ao usar lingotes de aço de liga de alta qualidade combinados com processos de forjamento multidirecionais, eles efetivamente quebram a estrutura fundida, eliminam a soltura interna e melhoram a densidade e isotropia das forjagens. Segundo, a simulação por elementos finitos otimiza as dimensões do tarugo forjado, mantendo as margens de usinagem dentro de uma faixa razoável e reduzindo a perda de material em cerca de 12%. Além disso, estabelecer um processo rigoroso de controle dos parâmetros de tratamento térmico ajuda a manter a variação da dureza, resistência à tração e resistência ao escoamento de cada cilindro dentro dos padrões da indústria. Por fim, o agendamento de produção foi otimizado e um mecanismo dedicado de rotatividade de estoque foi estabelecido, reduzindo os prazos de entrega rotineiros em 15 dias para apoiar as necessidades contínuas de produção dos clientes. Após múltiplos lotes de validação de suprimentos, a taxa de aprovação na primeira passagem desse forjamento de cilindro na linha de montagem do cliente ultrapassou 98%, com uma redução significativa na taxa de falhas do equipamento, conquistando total reconhecimento do cliente.
