Shanxi Jianing Forging obejmuje rzeczywiste przypadki inżynieryjne z blachami rur, kołnierzami i różnymi okrągłymi kuwkami tarczowymi. Gotowe produkty z blach węglowych i stalowych tarcz są wyraźnie fotografowane, co bezpośrednio odzwierciedla precyzję obróbki oraz skuteczność kompatybilności rurociągów.
Fabryka urządzeń transmisyjnych zlokalizowana w Baishan, Jilin, wymaga partii wysokoprecyzyjnych odkuwań tarczowych dla rdzeniowych części nośnych krytycznego systemu transmisyjnego podczas produkcji dużych komponentów przekładniowych. To kucie wyznacza surowe wymagania dotyczące wewnętrznej gęstości mikrostruktury, spójności właściwości mechanicznych oraz kontroli zasiłków obróbki, reprezentując typowe wymagania na kucie wysokiej jakości, dostosowane do spersonalizowanych wykuw.
Klient napotkał wiele wyzwań na wczesnych etapach produkcji:
1. Tradycyjne procesy kucia na otwartym macierzyniku mają trudności ze stabilną kontrolą płaskości i równoległości kucia tarczowego, co skutkuje dużymi dodatkami obróbki, niskim zużyciem materiałów i stosunkowo wysokimi kosztami ogólnymi.
2. Zaburzenia krążenia wewnętrznego lub luźne wady w odkuwaniach mogą wpływać na żywotność zmęczenia i niezawodność komponentów przekładni.
3. Duże wahania właściwości mechanicznych między różnymi partiami nie mogą spełnić jednolitych wymagań współczynnika bezpieczeństwa dla urządzeń.
4. Długie cykle dostaw, co utrudnia nadążenie za ciągłymi harmonogramami produkcji klientów.
Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging oferuje spersonalizowane rozwiązania do produkcji kucia tarczowego:
1. Proces kucia cienkiego: Wykorzystuje technologię wielostacyjnego kucia matrycowego zamkniętego, która poprawia dokładność wymiarową kucia, zmniejsza dopuszczalność obróbki o około 30% oraz poprawia rozkład metalowych linii opływowych, co skutkuje bardziej jednolitą wewnętrzną strukturą kucia.
2. Optymalizacja kontroli obróbki cieplnej: Poprzez ustawianie stosunkowo precyzyjnych parametrów poprzez procesy normalizacji + hartowania i odpuszczania, pomaga kucia osiągnąć zakres wydajności klienta pod względem twardości i wytrzymałości, co skutkuje dobrą stabilnością partii.
3. Wsparcie inspekcji całego procesu: Od wejścia surowca po wysyłkę gotowego produktu, wdrażane są ultradźwiękowe wykrywanie wad i testy twardości, aby wyeliminować wewnętrzne wady i dostarczyć szczegółowe raporty z inspekcji.
4. Elastyczny mechanizm harmonogramowania produkcji: elastyczne dostosowywanie planów produkcji w zależności od priorytetów zamówień klientów, skracanie rutynowych cykli dostaw o około 20% oraz silne wspieranie postępów montażu klientów.
Ostatecznie fabryka sprzętu przekładniowego pomyślnie zakończyła dostawę partii odkuwanych płyt, a kolejne instalacje przebiegły sprawnie. Klient docenił możliwości techniczne i usługi dostawcze Jianing Forging.
