Fabryka oparta na automatyzacji w Szanghaju borykała się z problemami niewystarczającej precyzji i niestabilnymi właściwościami wykuwań pierścieniowych podczas produkcji kluczowych komponentów przekładni. Odkucia od pierwotnych dostawców fabryki nie spełniały rygorystycznych wymagań zautomatyzowanych linii montażowych pod względem tolerancji wymiarowych i wewnętrznej jednolitości organizacyjnej, co skutkowało nadmiernymi przerwami montażowymi, wyraźnym hałasem eksploatacji, a nawet wpływającym na ogólną efektywność linii produkcyjnej. Aby rozwiązać ten problem, Jianing Forging optymalizuje procesy kucia i pełną inspekcję, dostosowując wysoce spójne kucia pierścieniowe dla klientów, poprawiając wyzwania montażu i długości użytkowania.

Problemy klienta

Pierścieniowe odkucia w tej zautomatyzowanej ciężkiej fabryce są głównie wykorzystywane do konstrukcji przekładniowych o dużych prędkościach i dużych obciążeniach, wymagających bardzo dużej okrągłości, równoległości na powierzchni końcowej oraz wewnętrznego rozprowadzania metalowych linii przepływu. Produkty oryginalnego dostawcy mają następujące problemy:

• Odchylenia wymiarowe przekraczające zakres tolerancji rysowania wymagają ręcznego szlifowania podczas montażu, co jest czasochłonne i pracorobotne;
• Odkucia mają mikroskopijne wady, takie jak luzność i segregacja, które mogą łatwo prowadzić do wczesnego zmęczenia podczas użytkowania;
• Słaba spójność między partiami oraz duże wahania wydajności odkuwań w tej samej kolejności utrudniają ustanowienie stabilnych standardów kontroli jakości.

Zalety produktu

Po pełnym zrozumieniu potrzeb klientów, Jianing Forging oferuje ukierunkowane rozwiązania z trzech aspektów: surowców, procesów i inspekcji:

• Wybierz wysokiej jakości sztabki ze stali stopowej, wykuj i otwórz pręt poprzez wielokierunkowe nacięcie i wyciąganie, eliminując wady odlewu i poprawiając gęstość materiału;
• Stosując proces podwójnej kontroli z walcowaniem pierścieniowym + obróbką cieplną, pomaga to w uzyskaniu dokładności wymiarowej kucia (okrągłość ≤0,3 mm, równoległość ≤0,2 mm) oraz jednolitej mikrostruktury drobnoziarnistej;
• Ultradźwiękowe wykrywanie wad i pomiary współrzędne są wykonywane indywidualnie, a także sporządzany jest pełny raport inspekcyjny, który pomaga śledzić każde odkuwanie.

Ostatecznie ogólna efektywność montażu urządzeń liniowych klienta wzrosła o około 30%, hałas eksploatacyjny zmniejszył się o ponad 15dB, a żywotność kucia ponad dwukrotnie wzrosła, co przyniosło pełne uznanie od działu technicznego klienta.