Podsumowanie sprawy

Pewna fabryka części do wózków widłowych w Chongming w Szanghaju od dawna boryka się z problemami takimi jak niestabilna wydajność produktu oraz długie cykle dostaw w dostawie wyrobów do kół. Aby wspierać ogólne bezpieczeństwo i niezawodność pracy wózka widłowego, zakład poszukiwał partnerów z dostawcami oferującymi zaawansowane procesy kuźnicze. Wykorzystując swoje doświadczenie techniczne w kuźniach kól, Jianing Forging dostarczył spersonalizowane rozwiązania dla tego projektu, pomagając klientom ulepszyć linie produkcyjne.

Problemy klienta

Pierwotni dostawcy kucia kół w fabryce mieli następujące niedociągnięcia:

• Niewystarczająca wewnętrzna gęstość mikrostruktury odkuł łatwo powoduje pęknięcia zmęczeniowe pod dużym obciążeniem;
• Kontrola tolerancji wymiarowych ma duże odchylenia, wymagające dodatkowych korekt podczas montażu, co wpływa na efektywność produkcji;
• Procesy obróbki pojedynczej powierzchni oraz nierównomierna grubość warstwy zużycia powodują, że żywotność kół jest poniżej oczekiwań;
• Stabilność dostaw masowych jest słaba, a przerwy w dostawach często występują w okresach szczytu zamówień, co ogranicza tempo całych dostaw pojazdów.

Zalety produktu

Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging optymalizuje rozwiązania z następujących aspektów:

• Wykorzystuje technologię wielokierunkowego kucia matrycowego do poprawy rozkładu przepływu metalu, zwiększając ogólną wytrzymałość i odporność na zmęczenie odkuł;
• Wyposażone w precyzyjne formy oraz sprzęt do inspekcji wymiarowej online, kluczowe tolerancje wymiarowe są kontrolowane z zakresem ±0,2 mm;
• Wprowadzenie technologii wzmacniania powierzchni kompozytowej (takich jak hartowanie indukcyjne + obróbka fosforanowa) w celu osiągnięcia jednolitej twardości kół i zwiększenia odporności na zużycie o ponad 30%;
• Ustanowienie dedykowanego mechanizmu magazynowania w połączeniu z systemem lean scheduleing pomaga ustabilizować cykl dostaw dla każdej partii w ciągu 15 dni.

Ostatecznie wskaźnik awarii kół wózka widłowego w fabryce spadł o około 40%, a efektywność montażu na linii produkcyjnej wzrosła o około 25%.