Het Shanxi Jianing Smederij Treinwiel, Mijn Overhead Wheel en Heavy-Duty Overhead Wheel Forging Project beschikt over geavanceerde smeedtechnologie voor hoogsterkte wielen, uitstekende draagprestaties en geschikt voor zware omstandigheden in spoorvervoer en mijnen.
Op het gebied van bouwmachines en speciale voertuigen beïnvloedt de werking van wielsmeedsels direct de veiligheid en operationele efficiëntie van de werking van de apparatuur. Een heftruckfabriek in Shennongjia, Hubei, richt zich al lange tijd op de productie van complete heftruckmachines en belangrijke componenten, en de betrouwbaarheid van de toeleveringsketen voor wielsmeederij heeft een diepgaande invloed op de productkwaliteit. Op basis van diepgaande analyses van de werkelijke werkomstandigheden van de fabriek bood Jianing Forging een op maat gemaakte wielsmeedoplossing die was afgestemd op haar behoeften, waarmee belangrijke knelpunten in de productie werden aangepakt.
Een heftruckfabriek in Shennongjia, Hubei, produceert voornamelijk 3-10 ton verbrandingsmotor- en elektrische heftrucks, met een grote jaarlijkse vraag naar wielnaven en wielassemblagecomponenten. Voorheen ontwikkelden smeeddelen die door de fabriek werden gekocht vaak vroege vermoeiingsscheuren en abnormale slijtage tijdens langdurige zware werkzaamheden, wat leidde tot hogere onderhoudskosten na verkoop en een ernstige schade aan de reputatie van de klant. Tegelijkertijd hebben verschillende modellen heftrucks verschillende eisen voor wielendiametertoleranties en de hardheidsverdeling van warmtebehandeling, waardoor algemene smeedstukken onvoldoende zijn voor flexibel schakelen tussen meerdere varianten en kleine batches.
Na onderzoek ter plaatse door het technische team kreeg de fabriek voor heftruckapparatuur te maken met drie specifieke pijnpunten: Ten eerste waren de korrelgrootte en kwaliteit van de oorspronkelijke smeedstukken instabiel, waarbij sommige batches kristallijne menging vertoonden, waardoor de vermoeidheidsduur van de rand onder impactbelasting werd verminderd; Ten tweede bedraagt de coaxialiteitsafwijking tussen het binnengat en het flenszijde van het smeed meer dan 0,3 mm, wat resulteert in ongelijke bewerkingstoewijzingen en een schrootsnelheid tot wel 8%. Ten derde hebben leveranciers lange levercycli (gemiddeld 45 dagen) en kunnen ze geen multi-specificatie snelle wisseldiensten bieden voor heftrucks van verschillende tonnages, waardoor fabrieken vaak moeten stoppen vanwege ontbrekende onderdelen en wachten op materialen.
Jianing Forging heeft gerichte aanpassingen gedaan in technologie, processen en productiemanagement om deze pijnpunten aan te pakken:
Materiaal- en microstructuurcontrole: Geselecteerd voor hoogwaardig legeringsconstructiestaal, en door temperatuurgecontroleerd smeden + isotherme normalisatieprocessen wordt de korrelgrootte stabiel geregeld bij graad 6-8, waardoor kristalmenging wordt geëlimineerd. Tests van derden tonen aan dat de vermoeidheidsduur ongeveer 40% langer is dan het oorspronkelijke plan.
Ondersteuning van de dimensionale nauwkeurigheid: Geïntroduceerde gesloten precisie-matrijssmedentechnologie, gecombineerd met het rechtmaakproces na warmtebehandeling, waarbij de coaxialiteit van smeedstukken binnen 0,1 mm werd gestabiliseerd, de flatte uiteindvlakheid ≤ 0,15 mm, de bewerkingsruimte met 30% werd verminderd en het defectpercentage tot onder de 1,5% werd verlaagd.
Flexibele leveringsmogelijkheid: Productielijnen voor multi-variëteit gezamenlijke lijnwisseling geïnstalleerd, uitgerust met een snelwisselend malwisselsysteem, waardoor de schakeltijd voor één specificatie wordt teruggebracht tot 15 minuten. Voor de zes veelgebruikte wieltypes (3T, 5T, 8T, 10T, enz.) die door de heftruckfabriek werden gebruikt, werd de eerste batch monsters binnen 7 dagen geleverd, waardoor de levertijd voor reguliere bestellingen werd teruggebracht tot 20 dagen.
Door de uitvoering van dit plan steeg het first-pass slagingspercentage voor wielsmeden in een bepaalde heftruckfabriek van 89% naar 97,5%, maandelijkse naverkoopclaims daalden met 62% en werd een zero-voorraad aanvulling model gerealiseerd, wat de totale productiekosten effectief verlaagde.
