건설 기계 분야에서, 주요 하중 지지 부품인 실린더 단조품의 성능은 장비의 전반적인 안정성과 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 특정 건설 기계 공장(이하 "클라이언트"라 부름)은 대량 생산 과정에서 배럴 단조의 큰 치수 편차, 내부 미세 밀도 부족, 이후 가공 허용 시간 제어 어려움 등 여러 문제에 오랫동안 직면해 왔으며, 이로 인해 조립 효율이 낮고 완제품 수율 변동이 발생했습니다. 제품의 일관성과 신뢰성을 향상시키기 위한 단조 솔루션이 시급히 필요합니다.
고객의 원래 배럴 단조 생산 공정에는 여러 가지 단점이 있었습니다: 한편으로는 단조 온도와 변형 제어의 정밀도 부족으로 인해 열처리 후 결정 크기가 고르지 않고 경도 분포에 큰 차이가 생겼고; 반면, 거친 금형 설계와 마모 관리는 단조의 지나친 둥글고 직선성을 초래하여 한쪽에 5mm 이상의 가공 여유가 필요해 재료 비용을 증가시킬 뿐만 아니라 가공 주기도 연장시킵니다. 또한 기존 검사 방법은 내부 결함을 신속히 검사하기 어렵고, 일부 단조품은 조립 후 초기 피로 균열이 나타나 고객 장비의 평판에 영향을 미칩니다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 Jianing Forging은 고객을 위해 맞춤형 전공정 원통형 단조 솔루션을 제공합니다. 다방향 단조 기술을 채택함으로써 빌릿 가열 곡선과 변형 경로가 최적화되어, 금속 흐름선이 실린더 둘레를 따라 연속적으로 분포할 수 있게 되어 단조의 등방성 특성을 향상시킵니다. 고정밀 복합 다이와 온라인 치수 모니터링 시스템과 결합하여, 실린더 단조품의 둥지 오차를 0.3 mm 이내로 제어하며, 단면 가공 허용 시간은 2 mm로 줄어 이후 가공 비용을 줄입니다. 동시에 초음파 결함 탐지 및 경도 분류 연결 공정이 도입되어, 각 공장 단조 과정에서 균열이나 다공성 같은 내부 결함이 없고, 경도 변동도 ±5 HB 내에서 제어됩니다. 대량 납품 후 고객들은 제품의 1차 통과율이 98% 이상으로 증가했고, 조립 효율이 약 20% 향상되었으며, 장비가 문제 없는 운용 주기를 연장했다고 보고했습니다.
