광산 기계 분야에서 탄소강 단조품은 핵심 부품으로서 장비 운전의 안정성과 안전성에 직접적인 영향을 미치는 품질을 지닙니다. 이 사건은 장쑤성 우시에 위치한 광산 기계 공장(이하 "공장"이라 칭함)에 초점을 맞추고 있으며, 이 공장은 지안링 단조가 제공하는 탄소강 단조 맞춤형 서비스를 통해 생산 과정에서 오랫동안 이어져 온 기술적 문제를 성공적으로 해결했습니다.

사건 요약

이 공장은 주로 광산 분쇄 및 운반 장비를 생산하며, 구동축과 커넥터로 탄소강 단조기를 대량 사용해야 합니다. 원래 공급업체에서 제공한 단조품은 가공 과정에서 치수 편차와 내부 미세구조가 고르지 않아 장비 조립 효율이 낮고 재작업률이 높아져 생산 진행과 비용 통제에 심각한 영향을 미칩니다.

고객의 고충

• 치수 정확도 부족: 블랭크 가공 허용량이 너무 크고, 이후 가공은 시간과 노동 집약적이며, 완성품 통과율이 85% 미만입니다.
• 불안정한 재료 특성: 일부 단조품 배치는 경도 변동이 크고, 일부는 금질 균열이 발생하여 수명에 영향을 미칩니다.
• 통제 불가능한 납품 주기: 단조 공정의 한계로 인해 주문 납품 시간이 자주 지연되어 전체 기계 조립 계획이 중단됩니다.
• 잦은 표면 결함: 스케일 산화물, 주름, 구멍과 같은 표면 문제로 인해 추가 연마가 필요해 공정 비용이 증가합니다.

제품 장점과 해결책

공장의 문제점을 해결하기 위해 캐리안 포징은 공정 설계부터 생산 통제까지 체계적인 최적화 솔루션을 제공했습니다:

• 비교적 정확한 성형 기술: 금형 시뮬레이션 설계는 최종 부품 도면을 기반으로 수행되며, 블랭크 여유량을 합리적인 범위 내에서 제어하고, 거친 회전 단계를 없애며, 치수 일관성을 크게 향상시킵니다.
• 재료 제어 시스템: 선정된 고품질 탄소강 원형강과 각 배치마다 재료 보고서가 포함되어 있습니다. 단조 비율 최적화와 정규화 + 템퍼링 처리를 통해 결 정제와 경도 균일성을 달성합니다.
• 유연한 일정 관리 메커니즘: 소량, 다종류 주문의 경우 전용 생산 주기가 설정되어 표준 리드 타임을 15 작업 일로, 긴급 주문은 7 작업 일로 단축됩니다.
• 표면 품질 관리: 고압 물 스케일링 제거와 샷블라스팅 세척을 결합하여 Ra≤6.3μm의 표면 거칠기를 달성하여 후속 연마 단계를 없애습니다.

시행 후 공장의 단조품 1차 통과율은 97% 이상으로 증가했고, 가공 효율은 약 30% 향상되었으며, 6개월 연속 납품 지연 없이 진행되었습니다. 신뢰할 수 있는 제품 품질과 안정적인 납품 능력을 바탕으로 지안닝 단조는 공장의 탄소강 단조품에 중요한 파트너가 되었습니다.