안후이성 선성에 위치한 한 야금 운송 차량 공장은 오랫동안 공장 구역 내에서 고부하 하중을 이송하는 역할을 해왔습니다. 이 공장의 운송 바퀴는 고온, 무적재, 먼지 발생 조건에서 자주 교체되어 생산 라인 연속성에 심각한 영향을 미칩니다. 공장이 휠 단조품의 대안을 찾던 중, 특수 작업대 크기와 성능에 맞춰 시장에 나와 있는 범용 부품을 맞추기 어려운 문제에 직면했습니다.
원래 주조된 바퀴는 사용 중 세 가지 주요 문제를 드러냈습니다: 첫째, 바퀴 표면 경도 부족으로 인해 트랙과 접촉하는 부분에서 조기 마모가 발생했고; 둘째, 반복적인 충격으로 인해 허브와 스포크 사이의 연결부에 피로 균열이 발생하여 유지보수 빈도가 높아집니다; 셋째, 개별 중량이 상대적으로 무거워 전체 차량의 에너지 소비와 조향 저항이 증가합니다. 공장의 연간 예기치 않은 가동 손실은 예상 용량의 8%를 초과하여, 강도, 인성, 마모성을 결합한 단조기를 생산하는 것이 시급합니다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 캐리안 포징은 맞춤형 휠 단조 솔루션을 제공합니다. 첫째, 특정 등급의 합금강 바를 선택하고, 단조 비율과 최종 단조 온도를 조절하여 내부 섬유 구조가 힘 방향에 따라 연속적으로 분포되도록 하여 주조물의 피로 수명을 약 40% 개선합니다. 둘째, 림과 트레드는 중주파 소광 처리를 거쳐 표면 경도가 HRC 48-52에 도달하며, 핵심부는 매우 견고하여 충격 변형에 효과적으로 저항합니다. 동시에 제조사의 실제 트랙 폭과 축중 매개변수를 바탕으로 허브 벽 두께와 스포크 전이 아크 반경을 최적화하여 단일 부품의 무게를 7% 줄이면서도 하중 용량을 줄이지 않았습니다. 마지막으로, 각 단조품에는 전체 크기의 검사 보고서가 포함되어 있어 교체가 가능하고 설치 후 추가 수정이 필요 없도록 합니다. 납품 후 공장의 바퀴 교체 주기가 이전 3개월에서 8개월로 연장되어 연간 종합 유지보수 비용이 약 30% 절감되었습니다.
합금강으로 제작되었으며, 맞춤형 조성, 정규화 + 강화 전처리, 항복 ≥강도 550MPa, 충격 인성 ≥ 45J/cm², 무거운 하중과 복잡한 응력 조건에 적합합니다.
다중 스테이션 밀폐 다이 단조 공정은 휠 플랜지, 허브, 스포크를 한 번에 단조할 수 있으며, 치수 공차는 ≤±0.5mm로 제어되어 이후 가공 허용 횟수를 줄입니다.
트레드와 림은 유도 가열로 담금되어 3~5mm의 경화층 깊이, 균일한 표면 경도, 내부 소성 유지, 박리 및 균열 억제를 달성합니다.
각 제품은 추적 코드로 인쇄되어 원자재 난로의 배치 번호, 단조 매개변수, 열처리 곡선, 최종 검사 데이터를 기록하여 현장 추적과 관리를 용이하게 합니다.
Φ400mm~Φ800mm(작업대에 따라 맞춤 가능), 휠 폭 80~160mm, 트랙 모델 38kg/m~60kg/m에 적합합니다.
단일 바퀴 정적 하중 등급은 ≥80kN이며, 동적 하중 안전 계수는 ≥1.5로, 40톤 적재 야금 운송 차량≤ 적합합니다.
트레드 경도 HRC 46~52, 코어 경도 HB 220~260, 마모 저항성과 인성의 균형 요구사항을 충족합니다.
외경과 바퀴 폭에 따라 단일 부품의 무게는 30kg~120kg으로, 같은 크기의 주조물보다 5%~8% 가볍습니다.
