건설 기계 및 특수 차량 분야에서는 바퀴 단조품의 성능이 장비 운용의 안전성과 운영 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 후베이 선농자에 위치한 지게차 장비 공장은 오랫동안 완전한 지게차 기계와 핵심 부품 제조에 집중해 왔으며, 휠 단조 공급망의 신뢰성은 제품 품질에 깊은 영향을 미칩니다. 공장의 실제 작업 환경에 대한 심층 분석을 바탕으로, 캐리안 포징은 생산 중 주요 병목 현상을 해결하는 맞춤형 휠 단조 솔루션을 제공했습니다.
후베이성 신농자에 위치한 지게차 장비 공장은 주로 3-10톤급 내연기관 및 전기 지게차를 생산하며, 바퀴 허브와 바퀴 조립 부품에 대한 연간 수요가 많습니다. 이전에는 공장에서 구매한 단조품이 장기간 중장비 운전 중 조기 피로 균열과 비정상적인 마모가 자주 발생해 사후 유지보수 비용이 증가하고 고객 평판에 심각한 손상을 입혔습니다. 동시에, 지게차 모델마다 휠 치수 허용차와 열처리 경도 분포에 대한 요구사항이 다르기 때문에, 범용 단조기는 여러 품종과 소량 배치 간 유연한 전환에 충분하지 않습니다.
기술팀의 현장 조사 후, 지게차 장비 공장은 세 가지 특정 문제점에 직면했다: 첫째, 원래 단조품의 입자 크기와 등급이 불안정하여 일부 배치에서 결정 혼합이 나타나 충격 하중 시 림의 피로 수명이 감소했다; 둘째, 단조품의 내부 구멍과 플랜지 끝면 사이의 동축 편차가 0.3mm를 초과하여 가공 허용 시간이 고르지 않고 고철 비율이 최대 8%에 달합니다. 셋째, 공급업체는 납품 주기가 길어(평균 45일), 다양한 톤수의 지게차에 대해 다중 사양의 신속 교환 서비스를 제공할 수 없어, 공장이 부품 분실로 인해 자주 작업을 중단하고 자재를 기다리게 됩니다.
Jianing Forging은 다음과 같은 문제점을 해결하기 위해 기술, 공정, 생산 관리 분야에서 목표 지향적인 조정을 진행했습니다:
재료 및 미세구조 제어: 고품질 합금 구조용 강재를 선정하고, 온도 제어 단조 + 등온 정규화 공정을 통해 결정 혼합을 제거하여 6-8 등급에서 결정 크기를 안정적으로 조절합니다. 서드파티 테스트 결과 피로 수명이 원래 계획보다 약 40% 더 길어졌습니다.
치수 정확도 지원: 열처리 후 직선 공정과 결합된 폐쇄 정밀 다이 단조 기술을 도입하여 단조의 동축성을 0.1mm 이내로 안정화하고, 플랜지 끝면 평탄성을 0.15mm ≤ 낮추며, 가공 허용 시간을 30% 줄이고, 결함률을 1.5% 이하로 낮출 수 있습니다.
유연한 납품 능력: 다종류 협력 라인 교환 생산 라인을 구축했으며, 빠른 교체 금형 변경 시스템을 갖추고 단일 사양 전환 시간을 15분으로 단축했습니다. 지게차 공장에서 일반적으로 사용되는 6가지 휠 유형(3T, 5T, 8T, 10T 등)은 첫 번째 샘플 배치가 7일 이내에 배송되어 정규 주문의 납기 기간이 20일로 단축되었습니다.
이 계획의 시행을 통해 특정 지게차 장비 공장의 바퀴 단조품 1차 통과율은 89%에서 97.5%로 상승했고, 월간 사후 판매 청구액은 62% 감소했으며, 재고 보급 제로 모델이 실현되어 전체 제조 비용이 효과적으로 절감되었습니다.
