산둥성 동잉에 위치한 한 선박 부품 공장은 오랫동안 해양 하드웨어, 계류 부품, 구조 부품의 생산 및 가공에 종사해 왔으며, 금형 단조 부문에서 안정적인 수요를 보유하고 있습니다. 그러나 공장의 원래 단조 공급업체들은 납품 시간, 제품 정밀도, 배치 일관성 등 증가하는 주문 요구를 충족하는 데 어려움을 겪었고, 이는 전체 생산 라인 효율성과 조립 품질에 영향을 미쳤습니다.
조선소는 실제 생산에서 세 가지 주요 문제에 직면해 있습니다: 첫째, 금형 단조기의 큰 치수 편차는 불안정한 가공 허용 시간과 높은 결함률을 초래합니다; 둘째, 단조품의 내부 미세조직 밀도가 부족하여 선박 검사 중 여러 차례 결함 탐지 실패가 발생했습니다; 셋째, 공급업체 생산 능력이 크게 변동하여 성수기에는 납품 지연이 잦아 제조업체의 생산 일정에 차질을 줍니다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 캐리언 포징은 이 선박 조립 공장에 맞춤형 다이 단조 솔루션을 제공했습니다. 첫째, 미세 금형 설계와 다단계 연속 단조 기술을 도입하여 단조 부품의 치수 허용차를 ±0.3mm 이내로 유지하여 가공 허용 시간을 줄입니다. 둘째, 가열 사양과 단조 비율을 최적화함으로써 단조품의 내부 입자가 더 미세해지고 구조가 더 밀집되어 초음파 결함 탐지 통과율이 99% 이상으로 안정적으로 유지됩니다. 마지막으로, 캐리언 포징은 선박 조립 공장 주문 우선순위에 따라 생산 라인을 동적으로 조정하는 유연한 생산 일정 메커니즘을 구축하여, 정기 리드 타임을 20% 단축하고 긴급 주문의 금형 교체와 생산을 24시간 이내에 완료하는 데 도움을 줍니다. 현재 이 솔루션은 앵커 체인 링, 케이블 가이드 구멍, 데크 베이스 등 주요 부품에 대량 적용되고 있으며, 고객들은 약 15%의 비용 절감과 조립 효율성의 상당한 향상을 보고하고 있습니다.
