冶金設備工場は長らく、寸法公差の制御の難しさ、材料均一性の不足、リング鍛造の調達過程における不安定な納品サイクルなどの問題に直面してきました。 従来のプロセスでは、大型リング部品は過剰な楕円性や粒径の不均一さを示し、加工許容度が増え、欠陥率が高くなり、組立効率や設備の信頼性に深刻な影響を及ぼします。
工場から供給されたリング状鍛造材は、熱処理後に局所的な硬度差が生じやすく、完成品表面には細かい亀裂のリスクがあるため、追加の欠陥検出や修理作業が必要です。 同時に、複数バッチのリング部品の重量一貫性が低く、動的バランス修正に余計な負担をかけます。 サプライチェーンの対応速度の不足、緊急注文の頻繁な遅延、機器の納品サイクルの制約などです。
これらの課題に対処するため、キャリアン鍛造は多段階精密鍛造ラインに依拠し、全工程の温度制御圧延プロセスを導入することで、リング部品の内径および外径の寸法精度をIT9レベルで安定的に制御しています。 パラメータのアップセットやパンチングの最適化、中心部の緩い欠陥の除去により、超音波の欠陥検出通過率は99%を超えます。 材料はカスタマイズされた合金製式を使用し、焼入れと焼き入れを経て硬度変動範囲が±2HRCに狭まり、その後の加工の難易度が軽減されます。 さらに、迅速な生産スケジューリング体制を確立し、標準仕様を7~15日以内に納品できるようにし、顧客の生産スケジュールを効果的にサポートしています。
