上海の自動化重工業は、主要なトランスミッション部品の製造中に、環状鍛造材の精度不足や不安定な特性の問題に直面しました。 工場の元の供給元の鍛造品は、寸法公差や内部組織の統一性という点で自動化組立ラインの厳しい要件を満たせず、過剰な組立間や明らかな動作騒音、さらには生産ライン全体の効率にも影響を及ぼしました。 この問題に対処するため、Jianing Forgingは鍛造工程と全工程検査を最適化し、顧客向けに非常に一貫性のあるリング鍛造品をカスタマイズし、組み立てや寿命の課題を改善しています。

顧客の不満点

この自動化された重工場のリング形状の鍛造材は、高速かつ重荷重を支えるトランスミッション構造に主に使用されており、非常に高い円形度、端面の平行性、内部の金属流線分布が求められます。 元の供給元の製品には以下の問題があります:

• 寸法偏差が図面公差範囲を超える場合は、組み立て時に手動で研磨が必要となり、時間と労力がかかります。
• 鍛造には緩みや分離などの微細な欠陥があり、使用中に早期の疲労破壊を引き起こしやすいです。
• バッチ間の一貫性の低さや、鍛造品の性能の大きな変動が同じ順序で行われるため、安定した品質管理基準の確立が困難です。

製品の利点

顧客のニーズを十分に理解した後、キャリアン・フォージングは原材料、プロセス、検査の3つの側面からターゲットを絞ったソリューションを提供します。

• 高品質な合金鋼インゴットを選定し、多方向の調整と引き出しによってビレットを鍛造・開け、鋳造欠陥を除去し材料密度を向上させます。
• 微細リング圧延+熱処理の二重制御プロセスを用い、鍛造の寸法精度(円度≤0.3mm、平行度≤0.2mm)および均一な微細粒子微細構造の向上に役立ちます。
• 超音波による欠陥検出と座標測定は個別に行われ、完全な検査報告書が発行され、すべての鍛造痕跡を追跡するのに役立ちます。

最終的に、顧客のライン機器の組み立て効率は約30%向上し、動作騒音は15dB以上削減され、鍛造の耐用年数は2倍以上に伸び、顧客の技術部門から正式な評価を得ました。