このケースは山東省台安の風力発電ベアリング工場からのものです。軸鍛造品などの重要な風力発電部品の生産において、工場は長年にわたり品質安定性の不足や納期の厳しい課題に直面してきました。 専門の鍛造サプライヤーとして、キャリアン・フォージングはカスタマイズされたシャフト鍛造ソリューションを提供し、製品の一貫性と運用信頼性を向上させています。
風力用ベアリングは、軸鍛造の機械的特性、疲労寿命、寸法精度に対して非常に高い要求を抱えています。 顧客の元の供給者は、原材料の純度管理、鍛造流線の最適化、熱処理の均一性に欠陥があり、そのため一部の鍛造品は使用中に早期に破損する現象がありました。 同時に、多品種・小ロット生産モデルは、サプライヤーが品質と納期のバランスを取るのを難しくし、顧客の機械組み立ての進捗に深刻な影響を与えています。
Jianing Forgingは、原材料選定、鍛造プロセス設計、熱処理パラメータ調整から完成品検査に至るまで、フルプロセスコントロールシステムを確立することで顧客の課題に対応します。 高純度合金鋼と多方向鍛造技術の組み合わせは、粒の精錬と流線の合理的な分布に役立ちます。 残留応力を除去するためにシミュレーションを通じた加熱・冷却曲線の最適化; 各製品は包括的な超音波、磁気粒子、寸法精度検査を受けています。 最終納入されたシャフト鍛造品は、硬度の均一性、引張強度、低温衝撃耐性において顧客の仕様を一貫して満たし、バッチ納品サイクルが15%以上短縮され、顧客の全面的な認知を獲得しました。
