Shanxi Jianing Forging a rassemblé des cas d’ingénierie réels de longs arbres, courts arbres, arbres d’entraînement et forges d’arbres nucléaires marins, illustrant pleinement le processus de forgeage des forges à arbre, la précision des produits finis et des scénarios pratiques pour les équipements lourds.
Une usine de roulements à Bengbu, Anhui, fait face depuis longtemps à des problèmes de densité microstructurale interne insuffisante et de fluctuations de consistance dimensionnelle lors de la production de forges d’arbres de roulement de haute précision. Le procédé original de l’usine était sujet à des microfissures lors de la forge, entraînant une durée de vie instable du produit et un taux de retravail élevé. Fort de plusieurs années d’expérience dans la fabrication de forge sur arbre, Caring Forging proposait une solution de forge de précision personnalisée.
Le point sensible principal de cette usine de roulements est que les forges d’arbre subissent une déformation importante lors des étapes suivantes de tournage et de traitement thermique, certains lotis présentant des microfissures de surface, affectant directement la précision de rotation des roulements et la durée de vie. Parallèlement, les procédés traditionnels de forge à matrices ont de faibles taux d’utilisation des matières premières, ce qui augmente les coûts de charge. L’usine avait un besoin urgent d’un fournisseur capable d’équilibrer le flux des matériaux, le raffinage des grains et les tolérances dimensionnelles.
Pour résoudre ces problèmes, Jianing Forging a optimisé les rapports de forge et les courbes de chauffage, introduisant une technologie de forge multidirectionnelle et contrôlable pour répartir uniformément les lignes de flux métallique le long de l’axe, éliminant ainsi ainsi le relâchement interne. Grâce à la conception fine du moule et aux ajustements du processus de refroidissement, les tolérances de rondeur sont contrôlées à 0,05 mm, réduisant la rugosité de surface à Ra3,2. De plus, l’utilisation d’un logiciel de simulation analytique pour l’étude préalable de chaque lot de forges permet d’assurer la cohérence lors de la production de masse, réduit les taux de retravail à moins de 1 % et permet aux clients d’économiser environ 12 % sur la consommation de matériaux.
