پیش زمینه پرونده

یک کارخانه ماشین آلات شیمیایی در چیفنگ، مغولستان داخلی، الزامات سختگیرانه ای برای چگالی ریزساختار داخلی، پایداری مکانیکی و دقت ابعادی در تأمین فورجینگ های پوسته مخازن تحت فشار تعیین کرد. این دسته از فورجینگ های سیلندر به عنوان جزء اصلی تحمل فشار واحدهای واکنش شیمیایی استفاده می شود و نیازمند عملکرد بلندمدت در محیط های دمای بالا، فشار بالا و محیط های خورنده است. هر نقص جزئی ممکن است خطرات ایمنی ایجاد کند.

نیازها و چالش های مشتریان

در فرآیند اولیه تولید آزمایشی، مشتریان با مشکلات زیر مواجه شدند: فرآیندهای آهنگری معمولی در حذف شل بودن مرکزی و جداسازی شمش های فولادی با مشکل مواجه بودند که منجر به نرخ پایین تشخیص نقص اولتراسونیک برای آهنگری ها شد؛ کنترل نادرست پارامترهای فرآیند عملیات حرارتی پس از آهنگری منجر به توزیع نابرابر سختی در بدنه سیلندر و تغییر شکل قابل توجه بعدی می شود؛ در عین حال، زمان تحویل بسیار محدود است و نیازمند کنترل دقیق چرخه های تولید است.

راه حل ها و ارزش

برای رفع این مشکلات مشکل، شرکت کاریان فورجینگ تلاش های ویژه ای را در سه حوزه انجام داده است: کنترل مواد خام، بهینه سازی فرآیند آهنگری و تنظیم پارامترهای عملیات حرارتی. شمش های فولاد آلیاژی با کیفیت بالا که با عملیات دفع گاز خلأ تیمار شده اند و با فناوری آهنگری چندجهته ترکیب شده اند، به طور مؤثری ساختار ریخته گری شده را می شکنند و دانه ها را تصفیه می کنند. با استفاده از شبیه سازی های کامپیوتری برای کمک به طراحی نسبت های آهنگری، توزیع فورج ها به خوبی با میدان تنش هماهنگ است. مرحله عملیات حرارتی از فرآیندهای نرمال سازی و تمپر کردن کنترل شده دما به صورت بخش بندی شده استفاده می کند که به حفظ سختی کلی سیلندر در محدوده مورد نیاز مشتری بین ۲۰۰ تا ۲۵۰ کمک می کند، با اختلاف سختی مقطع کمتر از ۲۰HB. فورجینگ های لوله ای تحویل داده شده در نهایت نرخ عبور تشخیص نقص ۱ را کسب کردند، با خواص مکانیکی بسیار فراتر از استانداردهای مشتری، که حدود ۱۵٪ از چرخه فرآوری و مونتاژ بعدی کارخانه های ماشین آلات شیمیایی را صرفه جویی کرد و مورد توجه مشتریان قرار گرفت.