Una fábrica de rodamientos de alta resistencia en Wuxi, Jiangsu, exige alta precisión dimensional, uniformidad estructural interna y tiempo de entrega para las forjaciones anulares al producir rodamientos grandes de giración. La fábrica lleva mucho tiempo enfrentándose a problemas como grandes mandatos de procesamiento de forja, bajo uso de materiales y largos tiempos de rotación posteriores, con algunos proveedores teniendo dificultades para satisfacer la demanda de pedidos de entrega rápida.

Resumen del caso

Este cliente es un conocido fabricante nacional de rodamientos de alta resistencia, cuyos rodamientos se utilizan principalmente en maquinaria de construcción, equipos eólicos y otros sectores. Para mejorar la competitividad del producto, los clientes necesitan urgentemente un socio que pueda proporcionar de forma estable forjados de anillos de alta precisión y bajo margen, con el fin de reducir los costes de fabricación y acortar los ciclos de entrega.

Puntos de dolor del cliente

Los proveedores de forja existentes tenían los siguientes problemas: el grosor desigual de las paredes de las forjadas llevaba a permitir el procesamiento posterior generalmente superior a 8 mm, y las tasas de utilización del material eran inferiores al 70%; La mala consistencia de la estructura metalográfica interna afecta al control de la deformación tras el tratamiento térmico de los anillos de rodamiento; La capacidad de lote único es limitada, con retrasos en la entrega de aproximadamente el 15% durante las temporadas altas.

Ventajas del producto

Apoyándose en el proceso de anillos de rodillos y líneas de producción inteligentes, Jianing Forging ofrece soluciones personalizadas adaptadas a las necesidades del cliente:

• Al adoptar la tecnología de anillos finos, la tolerancia al grosor de las paredes de las forjadas se controla dentro de ±1 mm, reduciendo el margen de mecanizado en un solo lado a 3 mm, aumentando la utilización del material a más del 85%;
• Optimizando los procedimientos de temperatura y deformación de forja, se obtiene una microestructura circular uniforme de grano fino, reduciendo las tasas de deformación por tratamiento térmico posterior en aproximadamente un 30%;
• Equipado con herramientas dedicadas y sistemas de programación, logra una entrega estable de más de 200 unidades por lote, con una tasa de entrega puntual que supera el 98% durante las temporadas altas.

La validación por lotes ha demostrado que esta solución ayuda a los clientes a ahorrar alrededor del 12% en costes anuales de materias primas, reduce las horas de mecanizado y mejora la eficiencia global de la línea de producción.