Shanxi Jianing Schmieden umfasst reale Ingenieurgehäuse aus Rohrblechen, Flanschen und verschiedenen runden Scheibenschmiedungen. Die Endprodukte aus Kohlenstoffstahl- und Edelstahl-Scheibenschmieden werden deutlich fotografiert, was direkt die Verarbeitungspräzision der Schmiedeteile und die Wirksamkeit der Pipeline-Kompatibilität widerspiegelt.
Eine Getriebeteilefabrik in Miyun, Peking, muss Scheibenschmieden als zentrale Getriebekomponenten in ihrer Produktion verwenden. Dieses Scheibenschmieden muss hohe Trag- und Zuverlässigkeitsanforderungen erfüllen, mit engen Chargenlieferzyklen. Jianing Forging bietet maßgeschneiderte Scheibenschmiedelösungen an, die Produkten helfen, unter komplexen Arbeitsbedingungen stabile Leistungen zu erhalten.
Kunden stehen während des ursprünglichen Bearbeitungsprozesses vor mehreren Herausforderungen: Erstens ist die Steuerung von Schmieden mit Maßtoleranzen schwierig, und Schwankungen der Bearbeitungszustimmung führen zu einer hohen Fehlerrate; Zweitens ist die innere Mikrostruktur des Materials nicht ausreichend dicht, was zu einer schlechten Härtegleichmäßigkeit nach Abschrecken und Anlassen führt, was die Übertragungseffizienz und Lebensdauer beeinträchtigt; Drittens haben Lieferanten eine begrenzte Produktionskapazität und können große Bestellungen nicht pünktlich abschließen, weshalb die Produktionslinien der Kunden häufig stehen bleiben und auf Materialien warten.
Um diese Problempunkte zu lösen, bietet Jianing Forging systematische Lösungen zu Prozessdesign, Materialsteuerung und Produktionsplanung an. Durch den Einsatz von multidirektionaler Stanz- und temperaturkontrollierter Schmiedetechnik sind die Metallflusslinien der Scheibenschmieden kontinuierlich und vollständig, die Korngröße über Grad 7 stabilisiert und die Maßtoleranzen können innerhalb der IT9-Klasse gesteuert werden. Durch strenge Werksinspektionen und segmentierte Wärmebehandlungsprozesse hilft es, Produkthärteabweichungen im Bereich von ±3HRC zu kontrollieren. Gleichzeitig optimierte Jianing Forging seinen Produktionsprozess, verkürzte den Standardlieferzyklus auf 15 Arbeitstage und ermöglichte schnelle Terminanpassungen basierend auf dringenden Kundenaufträgen, um die Produktionskontinuität der Kunden zu unterstützen.
Nach der Überprüfung der Serienlieferung stieg die Erstpass-Rate für Schmeideteile in dieser Getriebefabrik auf 98 %. Nach der Montage verbesserte sich die Getriebegeschmeidigkeit erheblich, und der Kunde hatte keine Produktionslinienunterbrechungen mehr aufgrund von Schmiedeproblemen.
