Shanxi Jianing Schmieden umfasst reale Ingenieurgehäuse aus Rohrblechen, Flanschen und verschiedenen runden Scheibenschmiedungen. Die Endprodukte aus Kohlenstoffstahl- und Edelstahl-Scheibenschmieden werden deutlich fotografiert, was direkt die Verarbeitungspräzision der Schmiedeteile und die Wirksamkeit der Pipeline-Kompatibilität widerspiegelt.
Eine Fabrik für landwirtschaftliche Maschinengeräte in Jingdezhen, Jiangxi, stieß bei der Herstellung wichtiger Übertragungskomponenten – Scheibenschmieden – auf hohe Verarbeitungsschwierigkeiten und eine geringe Durchlaufrate der Fertigprodukte. Diese Komponente erfordert eine hohe dimensionale Konsistenz und mechanische Festigkeit, die traditionelle Schmiedeprozesse nur schwer zuverlässig erfüllen können. Als langjähriger Schmiededienstleister wurde Jianing Forging eingeladen, an Prozessoptimierung und Massenproduktionstests für das Projekt teilzunehmen.
Diese Fabrik für landwirtschaftliche Maschinengeräte steht in der eigentlichen Produktion vor zwei großen Herausforderungen: Erstens sind die inneren und äußeren Durchmessertoleranzen von Scheibenschmieden eng, und herkömmliche Schmiedeverfahren mit offenen Stanzformen führen oft zu ungleichmäßigen Zuteilungen, was zu einer längeren nachfolgenden Drehzeit und erheblichem Materialverschwendung führt; Zweitens sind während der Massenlieferung Leistungsschwankungen zwischen verschiedenen Chargen erheblich, was die Montageeffizienz und die Zuverlässigkeit der Geräte beeinflusst. Unternehmen benötigen dringend eine Schmiedelösung, die sowohl die Maßgenauigkeit verbessert als auch die Chargenstabilität aufrechterhält.
Um diese Schmerzpunkte zu lösen, bietet Jianing Forging maßgeschneiderte Lösungen für die Schmiedeprozesse. Durch Optimierung der Stempelstruktur und der Schmiedetemperaturkurve wird die Rohstoffzugabe von Scheibenschmieden effektiv kontrolliert, wodurch die Bearbeitungszulage pro einzelnes Stück um etwa 15 % im Vergleich zum ursprünglichen Prozess reduziert wird und die Materialnutzung verbessert wird. Gleichzeitig reduziert die Mehrprozess-Kontinuierlichbetriebsmethode die Anzahl der Erwärmungszyklen, wodurch die interne Zirkulationsverteilung des Produkts gleichmäßiger wird und Schwankungen in den mechanischen Eigenschaften deutlich reduziert werden. Die Vor-Ort-Kundenverifikation zeigt, dass die verbesserten Scheibenschmieden eine Bestehensquote von über 97 % halten und die nachfolgende Dreheffizienz um etwa 20 % gestiegen ist. Diese Lösung half Kunden, Kostensenkungs- und Effizienzsteigerungsziele zu erreichen, und bot zuverlässige Unterstützung für die Massenlieferung.
