Das Shanxi Jianing Forging Train Wheel, Mine Overhead Wheel und Heavy-Duty Overhead Wheel Forging Project verfügt über ausgereifte Schmiedetechnologie für hochfeste Räder, exzellente Tragfähigkeit und eignet sich für schwere Bedingungen im Schienenverkehr und in Minen.
Eine Gabelstaplerfabrik in Pu'er, Yunnan, ist seit langem im Bereich Materialumschlag in Bergbaugebieten tätig. Ihre Gabelstaplerräder halten harten Bedingungen wie hohen Lasten, schwerem Kies und häufigen An- und Stoppbedingungen stand. Die ursprünglichen Radschmieden des Unternehmens wurden aus gewöhnlichem Stahl verarbeitet, doch nach kontinuierlicher Verwendung mit relativ hoher Festigkeit traten Probleme wie unzureichende Verschleißfestigkeit und Anfälligkeit für Ermüdungsrisse auf, was die Betriebseffizienz und die Sicherheit der Ausrüstung erheblich beeinträchtigte. Um die Gesamtleistung der Räder zu verbessern, suchte das Werk professionelle Schmiedehersteller für technische Verbesserungen.
Zu den Hauptproblemen der Fabrik gehören: kurze Lebensdauer der Räder, die im Durchschnitt alle 300 Stunden ausgetauscht werden muss; Das Vorhandensein winziger Poren und ungleichmäßiger Mikrostruktur im Inneren der Schmiedekonstruktion führt zu frühen Rissen am Rand; Die Festigkeit des Rohstoffs kann nicht mit der Schlaglast von Kiesbelägen in Bergbaugebieten mithalten, was häufige Verformungen verursacht; Gleichzeitig ist aufgrund instabiler Lieferzyklen der ursprünglichen Lieferanten der Ersatzteillagerdruck hoch, was die Produktionspläne beeinträchtigt.
Um diese Problempunkte zu lösen, bietet Jianing Forging maßgeschneiderte Radschmiedelösungen an. Durch die Auswahl hochwertiger legierter Strukturstahl, die Optimierung von Schmiedeverhältnissen und Wärmebehandlungsprozessen werden Schmiedeteile verfeinert und die Dichte erhöht. Die neue Lösung verbessert nicht nur die Maßgenauigkeit, sondern erhöht auch die Zugfestigkeit auf über 850 MPa und die Streckgrenze auf 700 MPa, was die Ermüdungsbeständigkeit erhöht. Zusätzlich verwendet es Feinschmiedetechnik, was zu glatteren Übergängen an den abgerundeten Randecken führt, wodurch die Spannung effektiv verteilt und konzentriert wird. Nach der Installation und Überprüfung vor Ort hat sich die durchschnittliche Lebensdauer neuer Schmiedeteile auf über 1200 Stunden erhöht, wobei die Ausfallrate um etwa 60 % gesenkt wurde und die Lieferzyklen auf unter 15 Tage komprimiert wurden, was den Kunden half, die Gesamtbetriebskosten zu senken.
