Das Shanxi Jianing Forging Train Wheel, Mine Overhead Wheel und Heavy-Duty Overhead Wheel Forging Project verfügt über ausgereifte Schmiedetechnologie für hochfeste Räder, exzellente Tragfähigkeit und eignet sich für schwere Bedingungen im Schienenverkehr und in Minen.
Eine Baufahrzeugteilefabrik in Bazhong, Sichuan, hat sich seit langem auf ausgelagerte Radschmiedeteile für schwere Ingenieurfahrzeuge wie Lader und Bagger verlassen. Während der Massenproduktion stellte die Fabrik Schwankungen in der Maßkonsistenz und der Ermüdungszeit zwischen verschiedenen Chargen fest, was die Effizienz der Fahrzeugmontage und die Qualität des Nachbetriebs beeinflusste. Um die Gesamtproduktleistung zu verbessern, hat die Fabrik eine technische Zusammenarbeit mit Jianing Forging aufgebaut, um die Radschmieden zu optimieren.
Diese Teilefabrik steht vor drei zentralen Herausforderungen beim Einsatz von Radschmiedeformen:
1. Gelegentlich treten Risse an der Verbindung zwischen Felge und Speichen bei Aufprallbelastungen auf, was in schweren Fällen zu Radverschrottung führen kann;
2. Die innere Struktur des Schmiedewerks ist ungleichmäßig, nach der Verarbeitung entstehen Mikrorisse auf der Oberfläche, und die Endproduktmenge beträgt weniger als 85 %;
3. Bei mehrfachen, kleinen Serienfertigungsmodi haben traditionelle Schmiedeprozesse Schwierigkeiten, die mechanischen Eigenschaften und die Produktionseffizienz verschiedener Radspezifikationen auszubalancieren, was zu langen Lieferzeiten und relativ hohen Kosten führt.
Um diese Problempunkte zu lösen, bietet Jianing Forging folgende Lösungen an:
· Aus individuell angepasstem legiertem Stahl gefertigt und durch mehrere temperaturkontrollierte Durchgänge geschmiedet, bilden die Felgen- und Speichenverbindungsfläche eine kontinuierliche, stromlinienförmige Struktur, die die Ermüdungsbeständigkeit verbessert. Die tatsächlich gemessene Aufprallenergieabsorptionskapazität ist etwa 20 % höher als bei herkömmlichen Prozessen.
· Durch die Einführung von Feinformkonstruktions- und Schmiedeverfahren werden die Maßtoleranzen der Schmiedeteile innerhalb von ±0,5 mm kontrolliert, wodurch die nachfolgenden Bearbeitungszulagen reduziert werden und eine Oberflächenrauheit von Ra3,2 μm erreicht wird, wodurch Mikrorissgefahren effektiv eliminiert werden.
· Eine flexible Produktionslinie wurde eingerichtet, ausgestattet mit einem schnellen Formwechselsystem für Räder unterschiedlicher Spezifikationen, wobei eine einzelne Charge Gusswechsel innerhalb von 15 Minuten gesteuert wird. In Kombination mit parametrischer Schmiedetechnik können Kleinchargenbestellungen innerhalb von 7 Tagen geliefert werden, was die Gesamtkosten um etwa 12 % senkt.
