Shanxi Jianing Forging pravidelně skladuje suroviny z 20#, A105, 45# a dalších standardních uhlíkových a vysoce kvalitních uhlíkových ocelových surovin. Stanice má kompletní reálné pouzdra uhlíkových ocelových přírub, hřídelí a kroužkových výkov. Uhlíkové ocelové výkovy nabízejí vysokou cenu výkonu a jsou vhodné pro výrobu běžného průmyslového vybavení.
V oblasti stavebních strojů kvalita uhlíkových ocelových výkovů přímo ovlivňuje stabilitu provozu zařízení a životnost zařízení. Tento případ se zaměřuje na továrnu na stavební stroje v Luoyangu, provincie Henan. Společnost dlouhodobě spoléhá na tradiční dodavatele kování, čelí problémům jako nedostatečná přesnost kování, dlouhé doručovací cykly a výkyvy výkonu mezi sériemi, což výrazně omezuje její celkovou efektivitu montáže strojů a reputaci koncového uživatele.
Tato továrna na stavební stroje čelí třem hlavním problémům při aplikaci uhlíkových ocelových kování: Za prvé, nestabilní regulaci rozměrových tolerancí výkovin, což vede k častým vadám při následném obrábění a zvyšuje výrobní náklady; Za druhé, nedostatečná vnitřní mikrostrukturální hustota výkovů, přičemž některé výrobky mají mikrotrhliny nebo volnost, což ovlivňuje únavovou životnost klíčových nosných součástí; Za třetí, dodavatelé mají dlouhé doručovací cykly a nemohou flexibilně reagovat na své výrobní plány, což často vede k riziku nedostatku materiálu.
Aby se tyto problémy řešily, poskytla Caring Forging na míru šitá řešení pro kování z uhlíkové oceli. Nejprve jsme optimalizovali návrh formy a parametry procesu kování, využívajíc pokročilou technologii víceprocesového kování k stabilní kontrole rozměrových tolerancí výkovek s přesností ±0,2 mm, čímž jsme snížili přídavek na obrábění pro následující procesy. Za druhé, přesnou kontrolou teploty ohřevu, poměru kování a rychlosti chlazení byla vylepšena jemnost a hustota zrn výkovů, přičemž propustnost ultrazvukové detekce vad přesahuje 99,8 %. Nakonec Jianing Forging zavedl agilní systém plánování výroby, který zkrátil standardní cyklus zásobování dílů na 7 dní a umožnil rychlou reakci na naléhavé objednávky do 48 hodin, čímž plně podporuje kontinuitu výroby zákazníků. Díky této komplexní technické a manažerské modernizaci zákazník snížil podíl sešrotování v následné výrobě přibližně o 35 %, prodloužil životnost kování téměř o 20 % a dosáhl výrazného zlepšení stability dodavatelského řetězce.
