Shanxi Jianing Forging zahrnuje skutečné inženýrské případy trubkových plechů, přírub a různých kulatých kotoučových výkov. Hotové výrobky z uhlíkové a nerezové kotoučové výkovky jsou jasně fotografovány, což přímo odráží přesnost zpracování výkovin a efektivitu kompatibility potrubí.
Továrna na lodní stroje v Laiwu, provincie Shandong, dlouhodobě čelí problémům, jako jsou vysoké výrobní limity, nízká spotřeba materiálu a výkyvy ve výkonu hotových výrobků při výrobě lodních kotoučových výkovků. Jianing Forging poskytoval specializovaná řešení pro tuto sérii kotoučových výkov, od výběru surovin až po návrh kovacího procesu, což jim pomohlo dosáhnout stabilní hromadné výroby.
Továrna na lodní stroje dříve používala kotoučové kování s následujícími obtížemi: Za prvé, nedostatečná vnitřní mikrostrukturální hustota výkovek vedla k lokálním trhlinám při následném obrábění; Za druhé, špatná rozměrová konzistence, vyžadující rozsáhlé opravy na várku a prodlužující se doby dodání; Za třetí, náklady na materiál zůstávají vysoké, zejména u relativně pevných legovaných ocelí s mírou ztrát převyšujících očekávání. Tyto problémy přímo ovlivňují efektivitu montáže a životnost klíčových lodních komponent.
Jianing Forging přepracoval proces kování na základě výkresů a technických smluv poskytnutých zákazníkem. Ve fázi zpracování materiálu pomáhá použití předpřipravených vysoce kvalitních kovacích polotovarů z legované oceli stabilizovat chemické složení a mechanické vlastnosti; Ve fázi formování se používá technologie vícesměrného kování k omezení rizika nespojitých kovových proudových linií, čímž je zajištěno, že vláknitá struktura kotoučových výkovů je rovnoměrně rozložena podél směru síly; Ve fázi tepelného zpracování je vyvinuta speciální křivka řízení chlazení, která eliminuje zbytkové napětí. Konečný dodaný výrobek byl testován třetí stranou a jeho mechanické vlastnosti splnily všechny požadavky zákazníka, přičemž přibližně o 15 % nižší objem na kus oproti původnímu procesu se zvýšila spotřeba materiálu.
Po zavedení tohoto řešení zákazníci hlásili, že úspěšnost produktu vzrostla z předchozích 85 % na více než 97 % a výrobní cyklus na šarži byl zkrácen přibližně o 20 %. Diskové výkovy si vedly dobře při následné montáži, bez přepracování způsobeného vadami v polotovaru, což efektivně podporovalo včasné dodání projektu lodních strojů klienta.
