在黑龙江伊春某工程机械厂的生产线上，车轮锻件长期承受高负载与复杂工况的考验。该厂原有锻件在使用过程中频现疲劳裂纹、早期磨损等问题，严重制约设备连续作业能力，导致维护成本居高不下。为提升零部件可靠性，该厂寻求具备成熟工艺的锻件供应商合作。
工程机械车轮锻件需兼顾较较较较较高强度与耐冲击性，而原有产品在材料选用与锻造工艺上存在短板：一方面，材料纯净度不足导致内部微裂纹萌生；另一方面，锻后热处理工艺参数匹配不当，使产品晶粒组织不均匀，疲劳寿命远低于设计预期。此外，批量交付时尺寸一致性波动大，增加了后续机加工难度与废品率。
针对上述痛点，佳宁锻造从材料优化与工艺革新两个维度提供定制化锻件方案。在原材料端，采用微合金化钢种并严格把控冶炼脱气流程，从源头提升纯净度；在锻造环节，通过多向锻造与控温控冷技术，细化晶粒、消除组织偏析。同时引入有限元模拟辅助模具设计，支持锻件成型精度，最终实现产品综合性能的有所提升。
经实地验证，采用新方案的车轮锻件在200万次疲劳测试中未出现裂纹，使用寿命较原产品延长约40%。尺寸公差稳定控制在±0.3mm以内，无需额外机加工即可直接装配。该工程机械厂后续批次产量提升15%，综合运维成本下降约20%，客户反馈极为积极。
