项目背景

山东烟台某船舶设备厂在大型船用设备制造过程中，对环形锻件的可靠性、尺寸精度和交付周期提出了严格要求。该厂原使用的锻件产品在长期高负荷工况下出现通常的形变风险，且供应商的供货周期不稳定，影响整体装配进度。为此，该设备厂与佳宁锻造开展技术对接，寻求更稳定的环形锻件解决方案。

客户痛点

该船舶设备厂面临的核心挑战包括：一是环形锻件在船用设备中需承受持续的振动和交变载荷，现有产品在长期使用后存在微观组织不均匀导致的疲劳开裂隐患；二是锻件尺寸公差要求严格，尤其是内径和圆度偏差需要控制在极小范围内，而原供应商的加工精度难以稳定满足；三是订单交付周期受外部因素影响较大，曾多次出现延期，导致船厂生产计划被打乱。此外，客户还希望获得更优的售后技术支持和定制化服务，以应对不同型号设备的差异化需求。

产品优势与解决方案

针对上述痛点，佳宁锻造提供了定制化环形锻件方案，主要特点体现在：

• 材料与工艺优化：选用良好合金钢坯料，采用多向锻造与精细环轧工艺，使锻件内部组织致密，晶粒度均匀，有所提升抗疲劳性能。
• 高精度加工：通过数控环轧设备结合在线检测系统，将内径公差控制在±0.5mm以内，圆度偏差≤0.3mm，满足船用设备装配精度要求。
• 稳定交付支持：建立标准化生产排程体系，备足常用规格坯料，将常规订单交付周期缩短至20天，紧急订单可压缩至12天，并提前1周提供发货预报。
• 技术支持与适配：配备专业技术团队协助客户完成锻件图纸审核与工艺模拟，提供从材料选择到最终热处理的一站式服务，并支持非标尺寸定制。

经过多轮试制与批量验证，该船舶设备厂采用佳宁锻造的环形锻件后，设备故障率降低，装配调试效率提高，客户生产计划因锻件交付问题导致的停工明显减少，双方已建立长期稳定的供货合作。