在船舶配件制造领域，盘饼锻件作为关键传动部件，其质量直接关系到设备运行的稳定性与安全性能。浙江台州某船舶配件厂长期专注该类锻件的生产加工，但在实际生产中面临加工余量大、材料利用率偏低、产品一致性控制困难等问题。为突破这些瓶颈，该厂与佳宁锻造合作，通过优化锻造工艺与模具设计方案，实现了盘饼锻件品质的有所提升。

案例简介

本次合作围绕某规格船舶用盘饼锻件展开，该零件需满足高尺寸精度与内部致密性要求。佳宁锻造团队在接到需求后，对原工艺进行了系统性分析，结合材料特性与设备能力，制定了改进方案。

客户痛点

此前，该厂在盘饼锻件生产中存在以下突出问题：

• 锻件毛坯余量较大，后续机加工周期长，材料浪费严重；
• 同一批次产品尺寸波动明显，合格率不稳定；
• 传统自由锻工艺效率较低，难以满足交货期要求；
• 部分锻件内部存在疏松缺陷，影响使用可靠性。

产品优势与解决方案

针对上述痛点，佳宁锻造从模具设计、锻造工序与热处理参数三个维度实施改进：

• 模具优化：采用闭式模锻方案，减少飞边损耗，将材料利用率提升15%以上，同时有助于锻件形状更接近成品，减少后续加工量。
• 工艺控制：通过预锻+终锻的多工步设计，配合较为准确的坯料重量计算，使产品尺寸一致性得到有效控制，批次合格率提高至98%。
• 热处理稳定化：优化正火与回火工艺参数，消除锻造应力，细化晶粒组织，有所提升锻件内部致密性与力学性能。
• 流程效率：通过缩短换模时间与优化锻造节拍，单件生产周期较传统工艺缩短约20%，满足客户交期要求。

最终交付的盘饼锻件经客户检测，各项指标均符合设计规范，且综合制造成本较改进前下降约10%，获得客户高度认可。该案例表明，佳宁锻造在船舶配件锻件领域具备成熟的工艺定制能力，能够改善常规生产中存在的精度、效率与材料利用问题。