安徽宣城某冶金运输车厂长期承担厂区内高负荷物料转运任务，其运输车轮在高温、重载、多粉尘工况下频繁更换，严重影响生产线连续性。该厂在寻找车轮锻件替代方案时，遇到了市场上通用件难以匹配特殊工位尺寸和性能的难题。
原有铸造车轮在使用过程中暴露三大问题：一是轮面硬度不足，与轨道接触部位过早出现磨损失圆；二是轮毂与辐板连接处因反复冲击产生疲劳裂纹，维修频率高；三是单件重量偏大，增加了整车能耗和转向阻力。该厂每年因车轮失效导致的非计划停机损失超过预计产能的8%，亟需一种兼具强度、韧性和耐磨性的锻件产品。
针对上述痛点，佳宁锻造提供了定制化车轮锻件解决方案。首先，选用特定牌号合金钢棒材，通过控制锻压比和终锻温度，使内部纤维组织沿受力方向连续分布，较铸造件疲劳寿命提升约40%。其次，轮缘和踏面经中频淬火处理，表面硬度达到HRC 48-52，而心部仍保持良好韧性，有效抵抗冲击变形。同时，根据车厂实际轮距和轴载参数，优化了轮毂壁厚与辐板过渡圆弧半径，单件减重7%的同时承载力未降低。最后，每件锻件附带全尺寸检测报告，有助于互换性，安装后无需额外修配。交付后，该厂车轮更换周期由过去的3个月延长至8个月，年度综合维护成本降低约30%。
采用定制成分的合金钢，经正火+回火预处理，屈服强度≥550MPa，冲击韧性≥45J/cm²，适应重载及复杂应力工况。
多工位闭式模锻工艺，轮缘、轮毂、辐板一次锻出，尺寸公差控制在≤±0.5mm，减少后续机加工余量。
踏面及轮缘通过感应加热淬火，获得硬化层深度3~5mm，表面硬度均匀，内部保留塑性，抑制剥离和龟裂。
每件产品打印1追溯码，记录原材料炉批号、锻压参数、热处理曲线及最终检测数据，方便现场跟踪管理。
Φ400mm~Φ800mm（可依据工位定制），轮宽80~160mm，适用轨道型号38kg/m~60kg/m。
单轮静载额定值≥80kN，动载安全系数≥1.5，适用于载重≤40吨的冶金运输车辆。
踏面硬度HRC 46~52，芯部硬度HB 220~260，满足耐磨与韧性平衡要求。
根据外径与轮宽不同，单件重量30kg~120kg，比同尺寸铸造件轻5%~8%。
