四川遂宁某传动设备厂长期从事传动系统核心部件的生产制造，在模锻件领域有着严格的技术要求。该厂在升级生产线时，需要寻找一家能提供良好性能模锻件的合作伙伴。经过多方评估，最终与佳宁锻造达成合作，采用定制化模锻件方案，改善了原有工艺的局限性。
该厂在模锻件使用过程中遇到了以下问题：一是传统锻造工艺难以满足高精度传动部件对尺寸一致性的要求，导致后期机加工余量大、材料浪费严重；二是部分模锻件在长期高负荷运转下出现疲劳裂纹，影响设备整体寿命；三是供应商交货周期长，无法配合工厂快速换型的生产节奏。这些痛点直接制约了产能提升和成本控制。
针对客户需求，佳宁锻造提供了以下解决方案：
1. 采用精细模锻技术，通过优化模具设计与锻造温度曲线，使锻件毛坯尺寸公差控制在±0.3mm以内，有所减少机加工量，材料利用率提升约15%。
2. 选用良好合金钢及严格的锻后热处理工艺，使模锻件内部组织致密，晶粒度达到7级以上，有所改善抗疲劳性能，满足传动设备长期运行的可靠性要求。
3. 建立柔性排产机制，将标准模锻件的交付周期压缩至15个工作日以内，针对急单可进一步缩短至7个工作日，支持客户生产节拍不受影响。
