山东济宁某船舶阀门厂在阀门制造过程中，长期依赖传统铸造件，但面临阀体内部气孔、砂眼等质量问题，进而导致阀门密封性不稳定，维修频次高，影响船舶运行安全与维护成本。经过多次工艺对比与实地考察，该厂最终选定佳宁锻造提供的不锈钢锻件作为替代方案，全面优化阀门核心部件的性能表现。

案例简介

该船舶阀门厂主要生产用于海洋环境的中高压阀门，对材料强度、耐腐蚀性及密封面精度有较高要求。先前使用的铸造不锈钢件在复杂工况下频繁出现缺陷，导致产品返修率居高不下。佳宁锻造针对其需求，定制了一批316L不锈钢锻件，用于阀门主体与关键密封部位，经过批次验证后，产品合格率有所提升。

客户痛点

客户在原有工艺中面临三项突出问题：

• 铸造件内部存在气孔、缩松等缺陷，加工后密封面出现微小泄漏点。
• 材料致密度不足，在海水腐蚀环境下使用寿命缩短，平均更换周期仅18个月。
• 每批次铸件力学性能波动大，批次间稳定性差，影响下游装配效率。

产品优势

佳宁锻造提供的不锈钢锻件解决方案具备以下价值：

• 通过多向锻造工艺消除内部气孔，材料致密度接近理论值，密封面加工后无微观缺陷。
• 采用控温锻造与固溶处理，晶粒度达到7级以上，耐氯化物应力腐蚀性能明显优于铸造件。
• 每批锻件均按ASTM A182标准进行力学性能与金相检验，数据可追溯，批次一致性高。

该案例中，客户将阀门阀体、阀盖及闸板全部切换为佳宁锻造的不锈钢锻件后，阀门密封泄漏率降至零，维修间隔延长至5年以上，综合制造成本降低约12%。目前佳宁锻造已与该厂建立长期稳定供货关系，产品应用于多型远洋船舶的压载与消防系统。