山东莱芜某船舶机械厂在生产船用盘饼锻件时，长期面临加工余量大、材料利用率低以及成品性能波动的问题。佳宁锻造针对该批盘饼锻件需求，从原材料优选到锻造工艺设计，为客户提供了专项解决方案，帮助其实现了稳定的批量化生产。
该船舶机械厂原先使用的盘饼锻件存在以下困难：一是锻件内部组织致密度不足，导致后续机加工时出现局部裂纹；二是尺寸一致性较差，每批次产品需要大量修整，延长了交付周期；三是材料成本居高不下，尤其是较较较较较高强度合金钢的损耗率超过预期。这些痛点直接影响了船用关键部件的装配效率与使用寿命。
佳宁锻造根据客户提供的图纸与技术协议，重新设计了锻造工艺流程。在材料环节，采用经过预处理的良好合金钢锻坯，有助于化学成分与力学性能的稳定性；在成型环节，利用多向模锻技术，减少金属流线不连续的风险，使盘饼锻件的纤维组织沿受力方向均匀分布；在热处理环节，制定专用控冷曲线，消除残余应力。最终交付的产品经第三方检测，力学性能满足客户要求的全部指标，且单件加工余量较原工艺减少了约15%，有所提升了材料利用率。
该方案落地后，客户反馈产品合格率从之前的85%提升至97%以上，单批次生产周期缩短了约20%。盘饼锻件在后续装配中表现良好，未出现因坯料缺陷导致的返工情况，有效支撑了客户船机项目的按期交付。
