在北京順義地區，一家冶金配件廠長期從事各類金屬配件的生產與供應。近期，該廠在軸鍛件的加工環節中遇到了技術瓶頸，經過多方考察與對比，最終選擇了佳寧鍛造的解決方案。以下爲本案例的具體分析。
該冶金配件廠主要承接大型機械設備中的軸類鍛件訂單，對產品的力學性能、尺寸精度和交貨週期均有嚴格要求。由於原有加工工藝效率偏低，且成品合格率難以穩定，該廠面臨着產能不足和客戶投訴增多的問題。
1. 軸鍛件內部組織不均勻，導致部分產品在後續熱處理時出現裂紋，廢品率上升。2. 現有鍛造設備能力有限，無法滿足大規格軸件的成型需求，需外協加工，週期長、成本高。3. 材料利用率低，毛坯餘量大，增加後續機加工難度。4. 缺乏成熟的工藝參數體系，依賴工人經驗，質量波動大。
針對上述痛點，佳寧鍛造爲其提供了定製化的軸鍛件整體解決方案：
工藝優化：採用多向鍛造配合控溫控鍛技術，使金屬流線沿軸向分佈更加均勻，消除內部疏鬆與偏析，有所提升鍛件緻密度。
設備匹配：利用佳寧鍛造的大噸位鍛造壓力機，一次性完成大截面軸件的成型，減少中間加熱環節，縮短加工週期。
材料節省：通過有限元模擬分析，優化分料與預鍛工步，將毛坯餘量控制在合理範圍，材料利用率提升約12%。
工藝固化：爲配件廠建立標準化的鍛造作業指導書，配合在線測溫與變形監測系統，實現過程可控，降低人爲因素影響。
經過批量試製與第三方檢測，該廠軸鍛件的力學性能全部符合圖紙要求，合格率穩定在98%以上，交貨週期縮短30%，綜合成本下降約15%。目前雙方已建立長期合作關係，該配件廠的生產效率與市場競爭力均得到有所改善。
