廣西桂林某液壓設備廠在生產關鍵軸鍛件時，長期面臨材料利用率低、產品性能波動大的問題。該廠主要生產液壓系統傳動軸類零件，對鍛件的內部組織緻密度、力學性能一致性要求較高，但以往供應商提供的軸鍛件經常出現局部疏鬆、硬度不均等缺陷，導致後道加工廢品率居高不下。
該液壓設備廠在原有的軸鍛件採購中，遇到以下核心痛點：一是鍛件毛坯餘量設計不合理，造成大量材料浪費，增加加工成本；二是鍛後熱處理工藝不穩定，導致工件變形量大，影響裝配精度；三是產品批次間性能差異明顯，無法滿足設備長期運行可靠性要求。這些問題直接影響了設備整機的使用壽命和市場口碑。
針對上述痛點，佳寧鍛造爲客戶提供了定製化的軸鍛件解決方案。首先，通過優化鍛件餘量設計與多向鍛造工藝，使材料利用率提升約15%，有效降低毛坯重量。其次，採用專用的控鍛控冷技術，配合較爲準確的熱處理參數控制，使鍛件內部組織均勻、晶粒度達到7級以上，硬度散差控制在±3HRC以內。此外，結合全流程尺寸檢測與超聲波探傷，有助於每件軸鍛件的加工餘量一致、內部無缺陷，客戶無需額外增加機校直工序即可直接進入精加工環節。該方案實施後，客戶軸鍛件的綜合合格率從原來的87%提升至98%以上，單件加工成本下降約12%。
