江蘇鹽城某船舶設備廠長期從事船用配套設備製造，其核心部件筒體鍛件需要滿足嚴苛的海洋環境使用要求。該廠在尋求鍛件供應商時，重點關注產品的尺寸精度、材料緻密度以及交貨週期。經多方考察，最終選擇了佳寧鍛造作爲其筒體鍛件的定點生產單位。
該客戶在筒體鍛件加工中面臨多項技術難點：筒體壁厚較大且長度較長，常規鍛造工藝難以有助於內外壁的均勻性；材料需要同時具備良好的抗腐蝕性能與力學強度，以滿足船級社規範；同時，客戶項目節點緊湊，對鍛件的毛坯交付週期提出了較高要求。此外，由於筒體內孔需後續精加工，鍛件內表面的直線度與圓度偏差建議控制在極窄範圍，否則將導致後續加工餘量不足或材料浪費。
佳寧鍛造針對上述痛點，提供了一整套定製化解決方案。在工藝設計階段，技術團隊採用多向鍛造與控溫鍛造相結合的方法，有效消除了鑄態組織缺陷，使鍛件內部晶粒得到充分細化。通過優化模具結構，實現了大長徑比筒體的近淨成形，減少了後續加工量。在材料管理上，選用良好合金鋼坯料，並嚴格執行熱處理工藝曲線，有助於力學性能穩定。生產過程中實施全尺寸檢測，對鍛件的內外徑、長度、壁厚偏差進行逐件記錄，交貨前提供完整的材質報告與無損檢測報告。最終，佳寧鍛造在約定週期內完成了所有筒體鍛件的交付，客戶反饋產品一次合格率超過預期，內孔加工餘量均勻，有所降低了後道工序的廢品率。
通過本次合作，該船舶設備廠不僅獲得了質量穩定的筒體鍛件，還建立了與佳寧鍛造的長期配套關係。後續多個批次的筒體鍛件均沿用相同工藝標準，持續滿足了船用設備對核心部件的可靠性要求。
