在工業車輛製造領域，碳鋼鍛件的性能直接關係到叉車的承載能力與使用壽命。內蒙古包頭某叉車設備廠（以下簡稱“該廠”）在升級生產線時，對關鍵結構件提出了嚴苛的技術要求。佳寧鍛造憑藉成熟的碳鋼鍛造工藝，爲其提供了定製化解決方案，有所改善了產品的可靠性與一致性。

案例簡介

該廠主要生產平衡重式叉車，其貨叉、門架連接件等核心部件需承受高頻次、大載荷的衝擊。原供應商提供的鍛件存在硬度不均、內部微裂紋等問題，導致裝配後早期失效。在與佳寧鍛造合作後，該廠將鍛件合格率從85%提升至98%以上，同時降低了後道工序的返工成本。

客戶痛點

• 材料穩定性不足：原鍛件存在晶粒粗大、夾雜物超標現象，熱處理後硬度波動範圍超過HRC 5，影響磨損性能。
• 加工餘量過大：鍛造精度低，單邊餘量超過3mm，導致機加工耗時多、刀具損耗快。
• 批量一致性差：不同批次產品尺寸離散度大，裝配時需頻繁調整工裝，影響生產節拍。

產品優勢

佳寧鍛造針對上述痛點，從材料選擇、工藝優化與質量控制三個維度提供系統方案：

• 優選材料體系：採用中碳合金結構鋼（如40Cr或42CrMo），通過微合金化處理細化晶粒，嚴格控制硫、磷含量，有助於材質純淨度。
• 較爲準確鍛造工藝：運用閉式模鍛技術，單邊餘量控制在1.2mm以內，配合多火次鍛造與控溫冷卻，消除鍛造缺陷，獲得均勻的流線分佈。
• 全流程檢測：每批次鍛件均進行超聲波探傷與硬度分選，硬度公差控制在HRC 3範圍內，尺寸公差滿足IT10級要求。

最終交付的碳鋼鍛件在組裝後通過3萬次疲勞測試，未出現裂紋或變形，得到該廠技術部門的高度認可。佳寧鍛造將持續爲工業車輛行業提供高一致性、長壽命的鍛件產品。