河北滄州某風電設備廠在生產大型風力發電機組的盤餅鍛件時，面臨原材料利用率低、加工週期長、產品質量穩定性不足等問題。該廠經過多方考察，最終選擇與佳寧鍛造合作，由佳寧鍛造爲其提供定製化的盤餅鍛件解決方案。此次合作不僅有所改善了生產效率，還有所降低了綜合成本，獲得了客戶的高度認可。
該風電設備廠在盤餅鍛件製造過程中遇到以下挑戰：一是傳統鍛造工藝導致材料浪費嚴重，成本居高不下；二是產品內部組織緻密度不足，影響後續機加工壽命和成品性能；三是批量供貨時尺寸一致性差，需要頻繁返工調整；四是交貨週期長，無法匹配風電項目快速推進的節奏。這些問題長期制約着客戶在風電市場競爭中的響應能力。
針對上述痛點，佳寧鍛造從工藝設計到生產執行進行了系統優化。通過計算機模擬仿真技術，對盤餅鍛件的成形過程進行預判，優化了坯料尺寸與鍛造比，使材料利用率提升至合理水平。同時，採用多向鍛造與控溫控冷工藝，有助於鍛件內部晶粒細化、組織均勻，有所提高了產品的綜合機械性能。在生產環節，引入精細模具與標準化作業流程，有助於同批次鍛件的尺寸公差穩定可控。此外，佳寧鍛造建立了較快響應機制，將標準交貨週期壓縮至行業常規時限以內，有效支撐了客戶的工程進度。
