在風電設備製造領域，軸承盤的鍛件質量直接關係到設備運行的安全性與使用壽命。重慶奉節某風電軸承廠在盤餅鍛件的採購與加工過程中，長期面臨鍛件尺寸精度不足、材料利用率偏低以及交貨週期不穩定等問題，影響了整體生產節奏與成本控制。

客戶痛點

該風電軸承廠在傳統鍛件供應商處遇到以下挑戰：

• 尺寸偏差大：部分鍛件外徑、內徑及高度存在明顯公差波動，導致後續機加工餘量增大，增加材料浪費與加工時間。
• 材料性能不均：鍛件內部晶粒組織緻密性不足，局部區域存在疏鬆、微裂紋等缺陷，難以滿足風電軸承對疲勞壽命的高要求。
• 交付週期長：供應商排產靈活性低，緊急訂單響應慢，影響客戶項目整體進度。

產品優勢

針對上述痛點，佳寧鍛造提供定製化的盤餅鍛件解決方案，通過以下措施實現價值提升：

• 精細鍛造工藝：採用多向模鍛與精細控溫技術，將鍛件尺寸公差控制在0.5mm以內，有所減少後續加工量，材料利用率提升10%以上。
• 質量一致性支持：通過全流程熱處理工藝優化與1超聲波探傷檢測，有助於鍛件內部組織均勻、無缺陷，滿足風電軸承EN 10204 3.1標準要求。
• 柔性排產與快速交付：配備多臺大型鍛造液壓機及自動化產線，常規訂單交貨週期縮短30%，緊急訂單可做到7日內交付樣品。

該方案已成功應用於重慶奉節風電軸承廠的多批次盤餅鍛件項目，客戶反饋鍛件加工效率提升，綜合成本降低約8%，且批量產品一致性良好。