案例簡介

雲南楚雄某液壓機械廠在盤餅鍛件生產過程中，長期面臨鍛造效率偏低、材料利用率不高以及產品一致性難以有助於的難題。該廠原有工藝依賴傳統自由鍛，加工餘量大、後續機加工耗時多，且批次間質量波動明顯，嚴重製約了產能提升和成本控制。針對這些痛點，佳寧鍛造爲其提供了定製化的盤餅鍛件解決方案。

客戶痛點

該液壓機械廠在盤餅鍛件生產中遇到的主要問題包括：

• 材料浪費嚴重：傳統自由鍛工藝下，盤餅鍛件需要預留較大加工餘量，材料利用率不足70%，增加了原材料成本。
• 生產效率低：單件鍛造週期長，且需要多次加熱和反覆修整，無法滿足批量訂單的交付時效。
• 尺寸精度不穩定：依靠人工操作控制尺寸，不同批次產品外徑、厚度偏差較大，部分成品需二次返工。
• 後續加工負擔重：鍛件表面平直度差，機加工時需要大量去除材料，延長了整體生產週期。

產品優勢與解決方案

針對上述痛點，佳寧鍛造通過優化模具設計與鍛造工藝，爲雲南楚雄某液壓機械廠提供了針對性解決方案：

• 採用閉式模鍛工藝，有所減少飛邊和餘量，材料利用率提升至90%以上，直接降低原料消耗。
• 通過多工位精細鍛造，單件鍛造效率提升約40%，且無需反覆加熱，減少能耗和加工時間。
• 嚴格控制模具間隙與鍛造溫度，使盤餅鍛件的外徑公差控制在±0.3mm以內，厚度公差控制在±0.2mm以內，批次一致性得到顯著改善。
• 優化鍛後熱處理流程，有助於產品內部組織均勻，綜合力學性能滿足液壓機械廠的使用要求，後續機加工餘量減少30%。

該方案實施後，客戶反饋鍛造環節成本降低約15%，交付週期縮短20%，產品合格率穩定在98%以上。佳寧鍛造持續爲液壓機械行業提供可靠的盤餅鍛件定製服務，助力客戶提升競爭力。