在汽車零部件製造領域，模鍛件的質量直接關係到整車安全性與使用壽命。河南三門峽某汽車零部件廠（以下簡稱“該廠”）長期從事底盤結構件生產，近年來面臨原材料利用率偏低、鍛件內部組織不均勻、產品交付週期緊張等多重挑戰。針對這些痛點，佳寧鍛造爲其定製了模鍛件解決方案，通過優化鍛造工藝與模具設計，幫助該廠實現穩定量產。

案例簡介

該廠主營汽車轉向節、控制臂等關鍵模鍛件，年產量需達到10萬件以上。原有工藝存在材料損耗率高、鍛件餘量偏大、後續機加工成本居高不下等問題。同時，部分複雜結構件在鍛造過程中易出現流線紊亂、摺疊等缺陷，導致產品合格率難以突破85%。

客戶痛點

1. 材料利用率低：原工藝下棒料利用率不足70%，大量原材料在切邊與飛邊工序中被浪費。
2. 內部質量不穩定：鍛件組織緻密度不均，部分區域存在疏鬆或晶粒粗大現象，影響疲勞壽命測試結果。
3. 模具壽命短：頻繁換模導致生產節拍被打亂，單套模具僅能完成約3000件產品，嚴重影響產能。
4. 交付週期緊張：從毛坯到成品需經過多道工序，綜合交付週期超過15天，無法滿足主機廠批量訂單需求。

產品優勢

佳寧鍛造針對上述痛點提供了以下技術方案：
· 採用精細化預鍛+終鍛複合工藝，通過有限元模擬優化坯料形狀，使材料利用率提升至82%以上，減少廢料產出。
· 引入控溫鍛造技術，在900℃-980℃區間內控制變形速率，細化晶粒，經檢測產品內部組織達到二級以上標準。
· 定製較較較較較高強度模具鋼，配合表面滲氮處理，將模具壽命延長至8000件/套，降低換模頻次。
· 優化生產排程，通過毛坯就近配送與快速換模（SMED）方案，將單件綜合生產週期壓縮至8天以內。

目前該廠已實現月均穩定供貨8000件以上，產品合格率維持在97%，客戶綜合成本降低約12%。