在汽車零部件製造領域，模鍛件的質量直接影響整車安全性與使用壽命。貴州畢節某汽車配件廠長期面臨模鍛件加工難題：產品內部組織不均勻導致疲勞壽命不足，模具損耗快致使生產成本居高不下，交付週期也難以滿足快速變化的市場需求。佳寧鍛造針對這一系列痛點，提供了從材料選型到工藝優化的綜合解決方案。

案例背景

該汽車配件廠主要生產底盤連接件與轉向系統鍛件，原有供應商的模鍛件存在晶粒粗大、流線分佈不合理的問題，導致產品在臺架試驗中出現早期斷裂。同時，模具平均使用壽命不足3000件，頻繁更換模具造成生產線頻繁停機，綜合良品率僅維持在85%左右。

客戶需求分析

客戶需要一種兼具較較較較較高強度與良好韌性的模鍛件，且能適應大批量連續生產。具體要求包括：硬度穩定在HRC 28-32之間，內部探傷符合ASTM E112 5級標準，同時模具壽命提升至5000件以上，並支持小批量快速換模的柔性生產模式。

佳寧鍛造解決方案

佳寧鍛造技術團隊經過現場調研與仿真分析，針對性採用以下措施：

• 優化鍛造溫度與變形量參數，使金屬流線沿零件輪廓均勻鋪展；
• 選用高純淨度合金結構鋼，配合正火+調質預處理工藝，消除組織偏析；
• 設計多工位精細模鍛模具，表面增加高溫耐磨塗層，將模具壽命提升至6500件；
• 引入伺服液壓機與智能溫控系統，實現±5℃的鍛造溫度閉環控制，有助於批次一致性。

實施後，該配件廠的模鍛件探傷合格率提高至98%以上，單件成本降低12%，交付週期縮短30%。目前該方案已應用於多款車型的底盤件批量生產，客戶反饋良好。