山西運城某汽車重工廠在生產重型卡車底盤模鍛件時，面臨模具壽命短、鍛件尺寸穩定性差、生產效率偏低等挑戰。該工廠原供應商提供的模鍛件在連續沖壓過程中容易出現早期裂紋，導致停機換模頻繁，影響整線產能。爲此，該工廠與佳寧鍛造合作，通過定向開發合金配方與優化鍛造工藝，最終實現模鍛件的性能升級。
該汽車重工廠長期受困於以下問題：一是模鍛件在重載工況下的疲勞壽命不足，平均每批次產品需額外返修兩次以上，增加隱性成本；二是鍛件的內部組織均勻性波動大，導致後續機加工餘量不穩定，廢品率一度高達8%；三是供應商響應週期長，無法配合工廠快速迭代的生產節拍，造成生產線頻繁待料。這些痛點直接影響了整車的裝配進度與最終交付質量。
佳寧鍛造針對上述痛點，提供了系統化的解決方案：首先，採用微合金化技術對原材料進行成分優化，使模鍛件的抗疲勞循環次數提升約40%，有效抑制早期裂紋萌生；其次，通過多向鍛造與控溫控速工藝，使鍛件內部晶粒度穩定在8級以上，有助於了尺寸一致性的波動範圍控制在±0.3 mm以內；另外，佳寧鍛造建立較快響應機制，將常規交貨週期壓縮15%，滿足工廠柔性排產需求。經批量驗證，該方案幫助客戶將廢品率從8%降至2%以下，同時模具壽命延長30%以上，綜合生產成本降低約12%。
