某船舶配件廠在船舶製造過程中，長期面臨關鍵模鍛件精度不足、生產效率低下及材料浪費嚴重等問題。傳統工藝難以滿足高標準的船舶配件要求，導致產品合格率偏低，交付週期延長。針對這些挑戰，佳寧鍛造結合自身在模鍛領域的技術積累，爲該客戶定製了一套系統性的模鍛件解決方案。

客戶痛點分析

該船舶配件廠原有生產工藝以自由鍛爲主，存在以下突出問題：一是鍛件尺寸穩定性差，後續機加工餘量大，材料利用率不足70%；二是模具壽命短，頻繁更換影響生產節拍；三是部分複雜結構件成型困難，需多道次加熱與鍛造，能耗高且週期長。這些問題直接制約了客戶產能提升與成本控制。

佳寧鍛造的解決方案

針對客戶痛點，佳寧鍛造提供了精細模鍛件產品及配套工藝優化方案：

• 採用多向模鍛技術，實現複雜外形一次成型，減少後續加工量，材料利用率提升至90%以上；
• 優化模具設計與材料選型，模具壽命延長至原有水平的2倍以上，降低綜合成本；
• 通過數值模擬輔助工藝參數優化，有助於鍛件內部組織均勻，機械性能滿足船舶配件的較較較較較高強度、高韌性要求；
• 提供從材料檢測到成品交付的全流程質量控制，有助於每批產品符合行業標準。

經過批量驗證，該船舶配件廠的模鍛件合格率從82%提升至97%以上，單件生產週期縮短40%，綜合成本降低約18%。客戶表示，佳寧鍛造的模鍛件方案不僅解決了長期困擾的生產瓶頸，更爲後續船舶配件國產化升級提供了可靠支撐。