河北唐山某冶金廠在生產大型環形鍛件時，長期面臨加工餘量大、材料利用率低、產品性能不穩定等問題。傳統自由鍛工藝導致後續機加工耗時較長，且難以滿足高精度尺寸要求，影響整體生產節拍與成品合格率。
該冶金廠的主要痛點集中在三個方面：
1) 環形鍛件的內外徑同軸度偏差較大，裝配時需反覆調整；
2) 鍛後組織不夠緻密，熱處理後易出現局部硬度不均；
3) 鍛造火次多、能耗高，單件生產成本居高不下。客戶急需一種能提升精度、減少餘量、同時降低綜合成本的鍛造方案。
針對上述痛點，佳寧鍛造爲客戶設計了專用的環形鍛件成型方案，採用控溫控鍛+精細碾環工藝，在以下方面實現突破：
• 尺寸精度：通過閉環碾環控制系統，將內外徑公差控制在±1.5mm以內，有所減少後續車削量。
• 組織性能：優化加熱與變形工藝參數，使鍛件晶粒度達到6級以上，均勻性有所提升，熱處理後硬度波動範圍收窄。
• 生產效率：單件鍛造火次由傳統3～4火降至1～2火，綜合能耗降低約20%，同時縮短交付週期。
• 材料利用率：通過近淨成形技術，將材料利用率從常規的65%提升至82%以上，有效降低原材料成本。
目前該方案已批量應用於客戶產線，經檢測，環形鍛件的各項力學指標均滿足冶金設備使用標準，客戶反饋產品一致性好、加工餘量穩定，後續機加工效率提升明顯。佳寧鍛造將持續跟蹤使用情況，爲冶金行業環形件提供更可靠的定製化鍛造服務。
