江蘇南通某工程機械廠在生產關鍵承載部件時，長期依賴傳統自由鍛工藝，效率與質量穩定性難以滿足日益增長的訂單需求。佳寧鍛造針對該廠環形鍛件應用場景，提供一套定製化輾環解決方案，助力其實現工藝升級與產能突破。
該廠原有工藝存在以下突出問題：一、鍛件內外徑尺寸偏差大，後續機加工餘量過多，材料浪費嚴重；二、內部組織緻密度不足，探傷合格率僅維持在85%左右，廢品率居高不下；三、單件生產週期長達4天，無法匹配流水線裝配節拍；四、不同批次的鍛件性能波動明顯，直接影響整機可靠性。
佳寧鍛造引入精細輾環技術，從毛坯設計到終鍛全程控制：採用多道次變截面軋製，將直徑公差控制在±1.5mm以內，有所減少加工餘量；通過優化加熱溫度與變形速率，使晶粒度穩定在6級以上，探傷合格率提升至98%以上；同時利用模具化連續生產模式，將單件週期壓縮至8小時，並實現同批次性能一致性。最終該廠環形鍛件產品綜合成本降低22%，客戶現場裝機故障率下降60%。
